手机塑胶壳检验标准

手机塑胶壳检验标准

修订 日期 2011/03/30 批准：

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手机塑胶壳检验标准

1. 目的

统一本公司的手机塑胶壳检验标准，亦可用于对操作工及质检员的培训。 2. 适用范围

适用于对本公司生产的以及来料加工或外发加工的手机塑胶壳的检验。 3. 产品表面划分： 3.1 A面：

整机装配后，正常使用时，第一眼可看到的表面，如正面、打开翻盖后出现的面，也称第 一检查面。 3.2 B面：

整机装配后，正常使用时，非直视区域但通过变换角度可看到的面，如手机的侧面、电池 面，也称第二检查面。 3.3 C面：

整机装配后，正常使用时看不到的面，如取出电池后才看到的表面，也称第三检查面。 3.4 D面：

需拆开整机后才能看见的部位，如手机内部。也称第四检查面。 4. 检验条件：

4.1 环境光度：600～800LUX或40Ｗ两盏冷白荧光灯; 4.2 观察距离：人眼距被测面25～35cm;

4.3 观察角度：测物被检测面与视线成45度，上下左右转动被测物15度以内; 4.4 观察时间： 10S±5S;

4.5 视力要求：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲;

4.6抽样方案：依《产品抽检作业指导书》（GEMS（SZ）-W-007）规定或客户要求。 5. 缺陷等级、描述及判定： 5.1缺陷等级

5.1.1致命缺陷（CRI）:产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷; 5.1.2严重缺陷（MAJ）:产品性能、结构及严重外观存在让一般顾客难以接受的缺陷; 5.1.3轻微缺陷（MIN）:不影响产品使用,最终客户有可能让步接受的外观或组装缺陷。 5.2 外观缺陷： 代缺陷名码 称 判定标准 B面 描述 A面 C面 D面

001 002 色斑 喷油漆点 喷油尘点 银点 喷油凹点 喷油油点 喷油水点 003 004 005 006 007 产品表面出现不同颜色的点，也称“混色点”。 油漆未开散或油漆中杂质，在产品喷油表面形成小凸点。 素壳表面灰尘或空气中的灰尘在油膜未干时沾在油膜上。 不含银粉的涂层表面有银色的点。 因产品表面油污造成不粘油漆而形成凹点。 因气管上有油或空气中含油致使喷到产品表面上形成的凹点。通常为设备的润滑油一类。 因气管内的压缩空气干燥不良含有水分或环境中的水分喷到产品表面上形成的发白的点。 按客户要求。客户无要求时按以下要求： D≤0.20mm (色差强)或 D≤0.25mm (色差弱) N≤2 S≥30mm 按客户要求。客户无要求时按以下要求： D≤0.25mm (色差强)或 D≤0.30mm (色差弱) N≤2 S≥15mm 按客户要求。客户无要求时按以下要求： D≤0.30mm (色差强)或 D≤0.35mm (色差弱) N≤3 S≥10mm 不限 按客户要求若客户无要求时按以下要求： A≤0.05mm2 N≤2 S≥30mm 按客户要求,客户无要求时按以下要求： L≤1.0mm W≤0.05mm N≤2 S≥30mm 不允许 按客户要求若客户无要求时按以下要求： A≤0.08mm2 N≤2 S≥15mm 按客户要求,客户无要求时按以下要求： L≤2.0mm W≤0.10mm N≤2 S≥15mm 按客户要求,客户无要求时按以下要求： 2A≤0.1mm N≤3 S≥10mm 按客户要求,客户无要求时按以下要求： L≤3.0mm W≤0.15mm N≤3 S≥10mm 喷油纤008 维丝 产品表面沾有纤维丝，或空气中的纤维丝，喷到产品表面上。 009 划伤 作业人员、后续加工人员操作不当或包装运输过程中造成的产品表面划痕。 010 011 012 013 014 015 016 喷油麻点 产品表面有较密集的细小凸点。常因油漆问题导致。 产品加工过程中（如剪切水削伤 口、削披锋等）因作业不良而造成产品缺损。 产品包装运输等过程中受碰伤 外力撞击导致的表面压痕。 来自不同方向的流体熔接夹水线 不良造成，常称“熔接线”。 热气冲出造成气纹、流纹、气花，有类似指纹的波纹，气纹 造成产品表面光泽不同。在水口位周围出现较多。 产品表面凹陷，在柱位或胶缩水 位厚处形成。 厚/薄产品壁厚（横截面高度）相差较大导致产品表面出现胶印 的类似缩水的印痕。 按限度样板 以不影响装配为准 不允许 按限度样板 按限度样板 不限 按限度样板 按限度样板 按限度样板 以不影响装配为准

017 模印 在原应平滑的表面因模具本身凹凸不平导致产品不平滑。 描述 因模穴上有砂眼、伤痕等使产品同一位置出现大小、长短程度一样的伤痕。 有顶针印的表面肉眼看出比别处高出一点，形成凸点。 产品在脱模时局部受力处发白（颜色偏白）如：“边位发白”“扣位发白”“拖白”“顶白”。常见有顶针造成的“顶白” 产品表面胶点粘在模具形成。每件在同一位置，但大小不一。也称“粘胶”。 产品表面混有一团一团、一块一块其它颜色的塑胶。 产品表面出现不同颜色，呈流线型分布的色带。也称“黑纹”“白纹”。 产品柱位、边缘等部位充填不足，或因产品柱位、扣位粘在模具上，造成后续啤件成型不全。 产品孔位满胶，形成“堵孔、塞孔”，模具断针造成。 产品边缘、顶针印、孔位溢料形成飞边、毛剌，有刮手感或影响装配。 披锋受挤压或碰撞后翻卷 披锋加工后胶丝未完全脱离产品。 素材表面用力平搓后出现絮状物。 A面 按限度样板 判定标准 B面 按限度样板 不允许 按限度样板 C面 D面 代缺陷名码 称 018 019 模花 顶高 制品发白 冷胶 混色 色纹 020 不允许 按限度样板 不限 021 022 023 不允许 不允许 不允许 按限度样板 按限度样板 按限度样板 以不影响装配为准 以不以不影响影响装配为准 装配为准 024 025 026 027 缺胶 盲孔 披锋 不允许 不允许 不允许 突出边缘≤0.1mm或按限度样板 不允许 不允许 按限度样板 卷边 胶丝未028 脱 注塑起029 丝 不限 030 污渍 031 032 033 034 035 色差 流平不均 积油 少油 喷油爆裂 导电漆喷产品表面的油渍、指纹、灰喷漆前不允许有；喷漆后不可擦的不允涂范尘、蹭迹或其它污渍物。 许有。 围内不允许 产品颜色相对样板或装配按限度样板 件有偏差。 产品表面出现象桔皮似的按限度样板 不限 皱纹。也称“桔纹”。 以不影响产品表面喷油局部或整体按限度样板 油厚。 装配为准 不限 产品表面喷油局部或整体引起色差的按限度样板，按限度样油量不够。 其余的不允许 板 产品喷油后局部出现爆裂按限度样现象。常因开油水过强引不允许 板 起。

表面漆036 飞油 表面漆飞到超焊线位置或EMI喷涂区域。 不限 037 EMI飞油 导电漆射到要求的喷涂范围以外或产品表面。 不允许 按限度样板 在EMI必不喷区域不允许 C面 D面 代缺陷名码 称 EMI油038 皮 039 040 脱漆 起泡 描述 片状导电漆沾在产品表面未擦拭干净。 油漆粘附力不合格导致漆层表面有掉漆现象。 涂层表面有水泡状的点称为起泡。 A面 判定标准 B面 不允许 不允许 不允许 041 胶水 指产品表面或背面粘有胶水等粘性物质。常因双面胶或不干胶未清除干净。 不允许 在EMI范围内不允许或按限度样板 喷涂范产品表面漆或导电漆的喷围不符 涂范围与样板不符。 043 爆柱 产品柱位压螺母后开裂 产品柱位压螺母后因过分044 塌陷 受热而塌陷。 印刷内丝印/移印内容、字体与样045 容错误 板不符。 印刷油丝印/移印笔画与样板比肥大、模糊。常因印油过稀引046 大 起。 丝印/移印笔画与样板比细印刷少小，甚至部分缺边、断线、047 露底。常因印油过干或塞网油 引起。 印刷起丝印/移印笔画边缘呈锯齿048 状凹凸不平。 牙 印刷起丝印/移印笔画边缘不光049 滑，呈丝状毛边。 毛 042 印刷歪050 斜 印刷重影 印刷飞052 油 遮光漆053 漏光 051 丝印/移印位置与样板比整体平移或倾斜。 丝印/移印字体重叠。 丝印/移印油墨飞溅到印刷范围外。 已喷遮光漆的产品对准40W灯管光源观察有漏光现象。 不允许 / / 不允许 按限度样板 不允许 按限度样板 按限度样板 按限度样板 按客户要求。客户无要求时按以下要求： 平移≤0.2mm，倾斜度≤5° 不允许 不允许 / 不允许 /

5.3 尺寸、配合、性能缺陷（均为不允许）

序号 5.3.1 缺陷名称 尺寸超差 测试名称 尺寸测量 检验方法及条件 判定结果 不良描述 5.3.2 配合不良 装配检验 5.3.3 5.3.4 变形 熔接线强度不足 平整度测试 熔接线强度破坏性试验 双色成型双色成型TPU软胶和TPU软胶和5.3.5 塑胶件硬胶塑胶件硬胶结合力不够 结合强度测试 尺寸在工程尺寸超用卡尺或投影仪测量产品的关设计规格内键、重要尺寸及装配尺寸 出规格 为合格 配套相应外壳配件要求配合良合缝或错位合缝或好，错位度（即起级、刮手）≤小于或等于错位大0.15㎜，离缝偏离正常不得大规定值，于规定无干于0.2㎜，运动部位（如转轴部涉为合格 值，有位）不允许有干涉、阻力。 干涉 将待测物品平整面放置于平台变形度按图变形度上，测试缝隙最大位置，用塞规纸要求或≤超出规平滑塞入。 0.3mm。 格 自制测试机架,在产品熔接线处产品无脆断产品发作120°弯折，均匀加力，正反现象为合格 生脆断 各一次。 将待测物品塑胶件硬胶固定再双色胶塞TPU双色胶用细绳一端绑住双色胶塞TPU软胶与塑胶塞TPU软胶另一端与拉力计固定 ,再硬胶不拔离软胶与缓慢平稳用力拉拉力计另一端或TPU软胶塑胶硬至拉力计表盘刻度为1.0kgf为不断为合格 胶拔离止且持续20秒钟。 或断裂 达不到要求环循次数产品露底材 5.3.6 油膜耐磨性不够 5.3.7 表面附着力不够 5.3.8 油膜硬度不够 5.3.9 油膜耐溶性不够 产品油膜表面固化后，用专用1.橡胶漆30NORMAN RCA耐磨测试仪(型个环循;2.UV:7-IBB-1061),专用纸带漆或PU漆RCA耐磨测号(11/16inch widex6或8inch 300个环循试 diameter)施加175g载荷,带动(或以客户标纸带在样本的涂膜表面进磨擦准）油漆不露测试。 底材为合格 实验方法参照GB/T9286-1998用锋利刀片(呈20度-30度划)在测试样本表面划10*10个1㎜×1㎜的小格,每一条应深及油漆被测试百格的底层,再将3M600#号胶纸牢牢单格脱落面附着力测试 粘住被测试小网格，并用橡皮擦积≤5%为合用力擦拭胶带加大胶与测试区格 域的接触面积和力度，在垂直90度方向迅速撕下胶纸,同一位置进行2次相同的试验,试验后检查油漆脱落情况。 参照GB/T6739-1996,用三菱2H铅笔在400号砂纸成90度摩擦(注:橡胶漆至端面平整边缘锐利铅芯为止用三菱HB铅(边缘不可有破损及缺口),装在笔)未划破见硬度测试 专用的硬度测试仪上施加1kg力底材(或施加在产品涂装面铅笔与水平面呈500gf共划545°,推动铅笔滑动5mm长,不同条,小于1条位置共划5条,再用橡皮擦将铅划痕为合格) 笔痕擦试干净。 用纯棉布蘸取浓度为≥99.5%酒精,包在专用测试头上(包棉布被测面无明1C㎡),施显变色、起皱耐溶性测试 后测试头面积约为500gf,用专用仪器以40-60次/及脱漆为合分钟速度在测试样本表面来回格 擦拭200个环循。 被测试百格单格脱落面积大于5% 划破见底材(或≥1条划痕) 被测面变色或起皱、脱漆

EMI电阻值5.3.10 过大 EMI附着力5.3.11 不够 EMI密着力5.3.12 不够 序号 5.3.13 缺陷名称 使用电阻仪测量产品测量点电阻值小于EMI电阻值间的电阻（产品电阻值测量点及或等于规定测试 阻值要求见图纸）。 值合格 (实验方法参照GB/T9286-1998)在EMI表面用用锋利刀片(呈20℃-30℃划)1㎜×1㎜的小格小方格脱漆EMI附着力刀片垂直于被划面且划透至底材表面，再将3M720#号胶纸完全面积≤5%为试验 粘附（透过胶粘带看到的涂层颜合格 色全面接触）后5分钟, 在垂直90℃方向迅速撕下胶纸,检查EMI面及胶纸面。 在EMI表面用3M720#胶纸粘附被测区域,用橡皮擦拭胶纸表面使导电漆点状/EMI密着力其紧密粘附静置:90±30S后迅浅雾状脱落试验 速以90°～180°撕脱胶纸。 为合格 测试名称 检验方法及条件 判定结果 电阻值大于规定值 小方格脱漆面积≥5% 片状/浓雾状为NG 不良描述 5.3.14 5.3.15 5.3.16 5.3.17 5.3.18 将翻盖面和翻盖底或主机面和螺母不会与螺母与螺母抗拉力螺母拉力测主机底合壳后，将螺丝旋入螺母胶柱脱离为胶柱脱不良 试 中，用7.5㎏的力（客户有要求离 合格 的按客户要求）拉螺丝。 将翻盖面和翻盖底或主机面和螺丝无滑牙;螺母抗扭力螺母扭力测主机底合壳后，将螺丝旋入螺母螺母与胶柱出现滑牙或松不良 试 中，按以下规格施力矩（客户有间不松动为动 要求的按客户要求）于螺丝上。 合格 M1.6×H（3.0/2.5/2.1） 12±0.5N.cm M1.4×H（2.5/2.1/1.8） 10±0.5N.cm M1.2×H1.8 5N.cm 将主机面和主机底合壳后,再用产品螺丝柱产品螺自功螺钉测自功螺丝测依要求标准设定的扭力电批将无滑牙或出丝柱无滑牙或试不良 试 其相应规格的自攻螺丝锁入其现裂纹为合出现裂螺丝柱且重新3次。 格 纹 通端通（旋入深度为螺母通端不螺母螺纹不螺母螺纹检使用相应规格的牙规检验 长度3/4以通，止良 验 上）,止端止端不止 为合格 先对印刷部位脱脂，后将3M#600胶带粘在印刷区域，并使用铅笔印刷字体无当印刷 橡皮擦擦拭接触部位，以加强胶可视性脱落字体有附着力测试附着力测试 带与待测区之接触面积，静置90可视性为合格 不良（印刷） ±30s后,用手抓住胶带的一端，脱落 在垂直90℃方向迅速扯下胶带，同一位置测试5次。 用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥ 99.5％），包在专用的测试头上字体有轻微丝印字 （包上棉布后测试头的面积约的磨损及退体内容耐醇性测试耐醇性测试 为1cm2），施加500g的载荷，用色,但要求字不完整不良（印刷） 专用的测试仪器以40次/分钟～体内容仍完且模糊 60次/分钟的速度,在样本表面整且清晰可不清晰 来回擦拭200个循环(注:橡胶油认为合格

表面印刷:150个循环)。 用专用的长城牌橡皮，施加500g 的载荷，以40～60次/分钟的速 5.3.19 耐磨性测试耐磨性测试 度，以20mm左右的行程，在样不良（印刷） 本表面来回磨擦300个循环(注:橡胶油表面印刷:200个循环)。 字体有轻微磨损及退色,但要求字体内容仍完整清晰可认为合格 丝印字体内容不完整且模糊不清晰 注: 5.3.15,5.3.16,5.3.17项对印刷字体印在UV表面针对印刷字体所做的测试,(印刷字体须经过70℃温度烘烤75分钟后并放置室温中完全冷却日模拟固化后状态或使其印刷字体自然干燥7天后方可做测试)。 5.4 产品包装缺陷（均为不允许） 序号 5.4.1 5.4.2 5.4.3 缺陷名称 无标识 标识错误 产品混装 描述 内包装袋或外包装箱未贴标签纸或现品票。 标识的产品名称、编码、数量等与内装产品不符，或标识内容不全。 不同产品或不同模号的产品混装在一起。 胶袋外箱、珍珠棉、纸箱、吸塑盘的规格尺寸不合要求，或未按规5.4.4 包装材料不符 范包装。 5.4.5 包装材料破损 包装材料破损，难以对货物起到保护作用。 5.5 环境测试（均为不允许）（注：以下对新项目导入必须做的测试及量产的产品每月须例行一次。）

缺陷测试不良描序号 判定结果 检验方法及条件 名称 名称 述 实验方法参照GB/T2423.2-2001将恒温箱设油漆无漆产品出高温高温定为80℃±2℃，然后将产品放入恒温箱中，裂,变色,现变,漆5.5.1 试验存储48小时后再拿出，在自然条件下放置1小时后起泡等并形裂,变不良 试验 检查产品表面无异常,并做附着力测试(注:产做附着力色,起测试合格 泡等 品印刷部位做5.2.15测试)。 实验方法参照GB/T2423.3-1993将恒温恒湿油漆无脱表面喷箱设定为温度40℃±2℃实验方法，相对湿度漆,变色,出现脱恒温恒温90%～95%，将产品放入恒温恒湿箱中48小时后起泡,漆裂漆、手湿热5.5.2 印,变湿热试验取出，在自然条件下放置1小时后检查产品表等不良并色,漆试验 不良 面无异常,并做附着力测试(注:印刷部位做做附着力裂,起测试合格 泡等 5.2.15测试)。 实验方法参照GB/T2423.22-2002在80℃和油漆无脱产品表面变高低高低-40℃的温度条件下，稳定持续温度时间为2落,变色起形,油温冲温冲小时，在1min内的温度切换,循环次数:12次泡,漆裂等漆脱5.5.3 击试击试（4小时/次），试验结束后，样品在自然条件不良并做落、变验不验 下放置1小时后检查产品表面无异常,并做附附着力测色,漆裂,起良 试合格 着力测试(注:印刷部位做5.2.15测试)。 泡等

5.5.4 耐手汗测试不良 耐手汗测试 将汗液浸泡后的无纺布或中等定性滤纸贴在产品表面上并用塑料袋密封好(浸泡分别为PH=8.8及PH=2.6的溶液)在放置60℃±2℃, 90%±2%湿度,48小时(其中每24小时检查一次产品外表面),后将产品表面汗液擦试干净,检查外观表面无异常,并做附着力测试(注:印刷部位做5.2.15测试); 注: 人造汗液配方: NO.1:NaHCO3:4.2g,NaCL:0.5g,K2CO3:0.2g,H2O:1000ml; NO.2: NaCL:4.5g,KCL:0.3g,,Na2SO4:0.3g,,NHCL:0.4g, CH3-CHOH-COOH3:3.0g, H2N-CO-NH2:0.2g, H2O:1000ml 外观表面无起泡,变色及油漆脱落等不良并做附着力测试合格 外观表面起泡,变色及油漆脱落等