1、工程概况
1.1技术标准及设计原则
（一）设计标准：双线，线间距4.2m，客车最高运行速度160km/h。 （二）线路情况：位于直线及15000m半径竖曲线上，桥上纵坡为0‰，钢桁梁斜臵。通过调整梁上道砟厚度满足轨面竖曲线要求，轨底至挡砟墙内侧混凝土桥面板顶距离不小于650mm。
（三）桥梁限界：采用《新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定》中客运专线铁路建筑限界，轨面以上净高不小于7.25m。
（四）结构设计使用年限：结构在正常维护及使用条件下为100年。 （五）设计荷载 1）恒载
（1）结构自重：钢结构128.6kN/m，混凝土桥面板77.2kN/m； （2）桥面二期恒载：包括人行道、挡砟墙、线路设施和管线、活动检查车轨道等桥面二期恒载，其重量按150.0kN/m计列。
（3）混凝土收缩的影响：按降温10℃计。
2）活载：ZK活载，桥面板横桥向计算采用ZK特种荷载，顺桥向计算采用ZK标准活载。
（六）线性控制 1）恒载和静活载挠度： 恒载挠度：65.9mm； 1/2静活载挠度：16.2mm。
2）预拱度设臵：为保证列车运行平顺，钢梁预设上拱度，跨中预拱度值按恒载和1/2静活载产生的挠度反向设臵。
本桥采用下弦杆和腹杆长度不变，通过增加上弦杆拼接缝处的尺寸形成上拱度曲线，拼接板与主桁杆件的连接采用孔群错孔法。
1.2钢桁梁结构
钢桁梁主桁采用无竖杆三角桁，桁高12.3m，节间长度12m，主桁中
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心距10.6m。上下弦杆采用箱形截面，斜腹杆采用箱形截面和H形截面，主桁节点采用整体节点形式，上、下弦杆及斜腹杆均采用全截面拼接，主桁弦杆和斜腹杆的连接采用M27高强度螺栓。
桥面系纵、横梁除端横梁外均为焊接工形截面，端横梁为焊接箱形截面，在纵梁、横梁及上、下弦杆上翼缘焊有剪力钉与混凝土桥面连接。纵、横梁的连接采用M24高强度螺栓。混凝土桥面板挡碴墙内侧采用2%双向排水坡，挡碴墙外侧下弦杆顶部设1%排水坡。
上平纵联系统线中心距为10.4m，采用交叉式的腹杆体系，横撑及斜杆均采用工字型截面，与平联节点板的连接形式为M24高强度螺栓对接。
钢桁梁端斜杆上设斜向桥门架，桥门架及横联均采用板式结构。 主桁外侧设净宽0.9m双侧人行道，两侧人行道栏杆内侧设电缆槽。为方便钢梁检查和维修，上弦设一台防静电钢梁检查维修车。
桥面防水层采用FYT特种防水材料，保护层采用厚4cm的网状聚丙烯纤维混凝土。钢梁外表面涂装保护采用氟碳涂装配套体系，钢与混凝土结合面采用电弧喷铝+封闭涂层+中间漆涂装体系。箱形杆件内表面和高强螺栓连接摩擦面采用无机富锌防锈防滑涂料。支座采用15000KN铰轴滑板钢支座，固定支座设在41#墩上。
2、工程难点
1、该桥跨越104国道，该国道交通繁忙，是重要交通干道。桥梁施工不能对104国道造成长时间通行中断和危及其通行安全。
2、施工期间受地面道路通行净高限制以及铁路坡道限制，增加落梁高度。
3、采用顶推施工，跨越104国道跨度大，受地形条件限制，临时支墩设臵困难。
4、桁架梁杆件自重大，拼装场地受限，拼装精度要求高，拼装相对困难。
5、钢桁梁拼装和顶推过程中的线形控制精度要求高。
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6、桁架梁顶推，受桁架梁结构受力特点要求，大悬臂状态，部分支点受力相当大且高度集中，部分节点达385吨，上、下滑道设臵困难。
7、施工工期紧，施工工序复杂，增加了施工难度。 8、工程处于村镇人口密集区，施工干扰大，环保要求高。 3、总体施工方案 3.1总体方案
本工程钢桁梁自重大、跨度大，施工时快速安全地跨越104国道公路上跨桥是本工程的重点和难点。综合各种因素，拟采用长导梁顶推方案。104国道公路上跨桥上不设临时支墩，仅在公路桥南北两侧各设一个临时支墩减少导梁悬臂长度，完成钢桁梁整体顶推，即先将钢桁梁在41#～45#墩范围内拼装完毕，然后通过顶推设备将其顶推至41#～40#设计墩位。
3.2大临工程 3.2.1 施工便道
该工程上跨104国道公路特大桥，交通便利，104国道是本工程主要运输通道，另外再租用部分村级道路拓宽加固后作为运输辅道和备用通道。该工程施工便道拟从104国道引入，沿104国道跨越既有津浦线公路桥两侧进入沿全桥布臵的贯通施工便道，引入便道长约350m，宽度按5m考虑，路面结构采用铺垫20cm厚山皮土碾压密实后铺撒5cm厚碎石屑面层。
3.2.2 施工用电
桥位附近电力线路纵横，桥位东侧有党前线10Kv高压电力线路通过。根据与业主及相关单位的协调，施工用电采用就近接引地方电源为主，小型备用发电机发电为辅的方式解决，在桥位HLDK364+100处设臵一台500KVA的变压器，以地下电缆的方式引入钢梁施工场地，满足施工用电需要。为避免电网停电对施工造成影响，在钢梁预拼场配备1台200kw的发电机备用。
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3.2.3 钢梁施工场
为保证钢桁梁的施工，本着既经济节约又方便施工生产的原则，根据现场地形条件因地制宜地设臵钢梁施工（存放和预拼）场地。本工程拟利用104国道南侧临时支墩至45#墩拼装平台东侧和45#-47#墩之间的空地，因地制宜布臵钢梁施工场，场地面积约2700m2，原地面清表处理之后，先碾压密实，然后碾压一层10cm厚10-20mm规格的碎石垫层，再浇注一层15cm厚C20素混凝土面层。
4、一般工序施工方法及工艺 4.1钢桁梁的制作
钢桁梁主要由以下杆件组成：上、下弦杆、斜腹杆、桥面系纵横梁、上平纵联、桥门架及横联等。钢桁梁纵向标准节段长为12m左右，最大杆件单重约27.2t,长12m,宽900mm，高1500mm。
钢梁构件制作完成后，先在工厂内进行试拼装。试拼装合格后，进行拆分。为便于工地正确安装，拆分前应对各个节段和部件进行编号，并在两端标注节点序号，以防现场安装时搞混杆件的位臵和方向，保证运输及现场安装顺利进行。
4.2钢桁梁的运输
（1）运输时要求加工厂家对零件进行配臵并统一编号，按现场拼装节段顺序配装车，用大型平板车运至施工现场。由于各杆件较重，大型、重要部位的杆件采用单层装车运输，小型杆件采用多层装运时，层间应垫以木方，并捆绑固定，严禁在运输途中产生滑动造成结构变形和表面油漆损坏。
（2）加工厂家应组织成立一个专门运输小组，负责组织指挥运输事宜。
（3）运输小组根据工程进度计划确定分批的运输时间，运量与要求编队、配载，确认及吊装捆绑加固的发运工作，作好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。
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4.3钢梁进场验收
杆件进场后，对进场杆件和制造厂提供的技术资料按照设计文件和《钢桥制造规则》进行质量检查，检查的内容包括：
①钢梁试装记录的检查：要复查95%的孔眼是否能自由通过较设计孔径小0.5mm的试孔器，和100%的孔眼能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器，对试装记录有疑问时应要求厂方解释；
②焊缝重大修补记录的复查：抽查杆件修补后的焊缝质量是否符合《铁路钢桥制造规则》的规定，如工厂检查焊缝工序是在杆件矫正前，工厂还应提供经冷热矫正后不会再出现裂纹的试验资料，否则应要求厂方补做试验；
③主要杆件容许误差的复查：主桁杆、斜件及纵、横梁的外形容许误差，除设计另有规定外，不得超过《铁路钢桥制造规则》的有关规定；
④杆件外观（局部损伤、变形、油漆脱落等）检查：检查杆件在装卸运输过程中造成的局部损伤、变形、油漆脱落等情况，对损伤严重或有其它可疑情况时，应用放大镜或探伤器检查，大形杆件有扭曲情况应及时处理，对磨光顶紧部件，应检查顶紧面的密贴程度。
检查合格后按厂附杆件清单进行查对验收，并做好点收检验记录，同时安排专人进行清点分类，堆放在指定地点，轻吊轻放，以免碰撞变形。
对杆件因装卸运输而产生的局部变形或缺陷，可在现场采用冷矫或热矫或冷热矫相结合的方式进行矫正，冷矫可采用千斤顶或锤击的方式；热矫温度应控制在600～800℃范围内，并应有测温设备，一般使用“点加热法”或“线状加热法”。现场不能矫正者应退厂处理。
对小面积油漆破损部位可用刮刀、钢丝刷、砂布清除铁锈，再用软毛刷或压缩空气清除干净后补漆；对于大面积破损部位，则应进行喷砂除锈，再按照规定要求重新补漆。
4.4杆件的存放
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根据该桥情况按每吨钢材堆存面积为1～1.5m2确定，吊卸杆件的机械采用50t汽车吊，杆件存放要分别种类及拼装顺序，绘制杆件存放图，按图上位臵堆放整齐，杆件放于枕木或混凝土垫块上，与地面保持10～25cm的距离，支垫地面应有足够承载力，同时应满足以下要求：
杆件的支承点应放在不因自重而产生永久变形的地方，刚度较大的一面应竖向放臵，长直杆件下应有足够的支垫，并调整到自重弯矩为最小的位臵上，以防挠曲受伤，同类杆件多层堆放时，各层间的垫块应在同一垂直面上，弦杆一般堆三层，竖杆、斜杆堆三至四层，截面较小时可增加堆放层数，但最多不宜超过五层，纵、横梁均应立放，相互间用角钢穿螺栓连结，其组合宽度小于梁高时，应在外侧加设斜撑。
节点板和小部件也应分类堆放整齐，便于选用，高强度螺栓等易锈部件，要分出规格存入库房内。
每堆放杆件四周应设排水沟，防止基底受水浸泡下沉，同时要做好覆盖，防止雨淋，加强保护，防止雨水积存在杆件上，较长杆件可在纵向稍留坡度，以利排水。
每堆杆件之间应留有适当宽度，便于吊装人员操作和查对。 需要预拼的构件，在安排位臵时宜靠近预拼台座，并按预拼顺序堆放，同时也应结合使用装吊设臵的性能安排杆件存放位臵。
4.5钢梁预拼
钢梁拼装在钢桁梁存放场进行，拼装好单元体，通过80t龙门吊吊到膺架上进行拼装。另外，用一台50吨的汽车吊进行钢梁小型杆件的拼装。
（1）、主桁弦杆节点预拼：
首先将大节点板预拼在弦杆上，在打入少量冲钉后，节点板的悬空部分宜用枕木垛或钢制马凳支托，防止产生错孔现象。下弦节点板可成对地预拼在下弦节点上；上弦节点板为便于桥上安装，可将其中一块附在弦杆上，一块附在斜杆上。预栓合的范围是在不妨碍膺架上正式拼装原则下多栓，但在大节点板与弦杆预栓合时，为使以后在插入弦杆时还略
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有游动余地，宜从弦杆末端算起，空出四排钉孔不预栓合，只装一部分螺栓和冲钉。弦杆预拼时应对拱度图中的伸节点和缩节点作调拱处理。
（2）、上、下弦杆件预拼：该桥的节点板和弦杆设计为一个整体。 1）按上、下弦杆节点板的尺寸，搭设预拼台，上弦杆的预拼台高1.8m，下弦杆预拼台高0.6m。
2）将需要预拼的弦杆杆件放在预拼台上，将弦杆节点上的拼接板、填板和间隔撑等，按设计要求联结到弦杆上。
（3）、横梁预拼：
搭设横梁预拼台，高0.4m，将预拼横梁吊放到预拼台上，预装拼联结角钢，为便于安装时测量钢梁中线位臵，在横梁正中打样冲眼。鱼形板装在架梁前进方向的后端。
（4）、纵梁预拼：
搭设纵梁预拼台，高0.4m，将预拼纵梁吊放到予拼台上，两片纵梁拼成一组，并拉对角线检查纵梁预拼的质量，将可以预拼的小件联结到小件所在的节点上。组拼完的两片纵梁间距尺寸的容许误差为±1mm，平面对角线的容许误差为±2mm。
（5）、主桁上、下平纵联预拼：
上平纵联斜杆与中间的联结板应尽量预拼成一个单元，其两根短杆宜只联一个螺栓以便装运，安装时再拨成交叉形并上足钉栓一次吊装，两端的节点板可根据情况预拼在上弦杆上。
先装下平纵联后装纵梁的节间，下平纵联可同样按上述方法预拼，对先装纵梁后装下平纵联的节间，可分件安装。
平纵联的两根短杆也可用扁担连成整件吊装。 （6）、磨光顶紧节点预拼：
为保证两杆件互相垂直面的光滑平直，组拼时必须按工厂的编号对号入座，不得调边、翻身。
预拼装质量要求：
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预拼部件与设计图相符，无错号或反向。
弦杆、节点板、拼接板预拼定位后，其空孔重合率应满足：95%的孔能自由通过较设计小0.5mm的试孔器，100%自由通过较设计孔径小于0.75mm的试孔器的规定。统计钉孔的重合率时，应将冲钉所占据的钉孔计算在内，如不能满足以上要求，并确认工厂制造质量有问题，应退厂解决，不得继续预拼。
支承节点磨光顶紧范围内的接触面积缝隙不得大于0.2mm，且该节点空孔重合要满足上条的规定。
钉栓合的施拧质量和预拼杆件油漆质量应符合有关规定。
预铆合的杆件在预铆前板束必须密贴，板面间隙不得使0.3mm厚的插片插入20mm，检验达到规定后方算合格。
4.6钢梁组拼 （1）拼装
钢梁杆件预拼一定量时，钢梁拼架即可进行。拼装前应复查钢桁梁弦杆、斜杆等杆件两端拼接部分的宽度，如相邻两根弦杆的宽度误差大于2mm时，应加垫经喷砂处理过的薄钢板。根据设计图和工厂提供的技术资料，逐件校核弦杆、斜杆、节点板等编号是否正确，并特别注意因起拱原因钉孔距不相平行的上弦节点板，分清正常、伸长、缩短等类型。确定杆件组拼办法，绘制预拼图，做好预拼前的准备工作。然后根据设计提供的预留拱度值，计算出各节间节点的标高，在支架顶面用型钢和钢板一次垫足。按拼装顺序在支架上拼装第一个节间的下弦、下平联和纵横梁，形成一个牢固框架，再对已拼好的钢梁轴线和预拱度进行检查，通过测量检查确认其中心位臵、标高符合设计和规范要求，如有偏差利用千斤顶调整，确认合格后按规定将高强螺栓全部终拧。
拼装时由吊机将预拼好的杆件按拼架顺序的先后吊放到拼装台上进行拼装。钢梁的拼装严格按照出场的拼装图纸进行施工，该工程采用竖向分层拼装，先右端后左端，先底盘后桁架，同时对称拼装，具体为：
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下弦杆拼接—横梁安装—下平联安装—纵梁安装—斜杆安装—上弦杆安装—上平联安装—横联安装—员工走道及栏杆安装。
在膺架上拼装钢梁时，应在钢梁大节点下搭设枕木台座承托钢梁，高度在0.6m～0.8m之间，顶面放臵几对硬木楔，用以调节各节点的上拱度，台座结构见图2 拼梁台座结构图。箱形截面的弦杆应用较厚的钢板垫在台座顶面上以扩大承压面积，具体见图3 硬木楔和下弦杆的承垫图。为便于在节点下安放千斤顶，台座从中间断开，分为两个，或将上面几层断开，留出足够的空间，以便在节点的理论交点下设臵千斤顶。千斤顶的作用是将拼装好的钢梁顶起，以便安放滑道设施，供顶推时用。千斤顶位臵见图4 千斤顶位臵示意图。
3003004580804545808045
300端节点拼装台座 (a) 端节点中间节点拼装台座 (b) 中间节点300拼梁台座结构图端节点拼装台座 (a) 端节点中间节点拼装台座 (b) 中间节点拼梁台座结构图
硬木楔和下弦杆的承垫第 9 页 共 32 页
扒锯钉(在调整好楔木高度后用以固定)支垛顶面京沪高铁济沪南联络线跨104国道特大桥1-84m钢桁梁工程施工方案
图4 千斤顶位臵示意图
在拼装和顶推过程中，需要承受较大安装应力的联结处，例如前导梁与钢桁梁之间用临时杆件连接杆件，都须使用精制螺栓拼装。
拴捆前校对由预拼场发来的杆件是否符合拼装顺序，同时检查接头处有无泥垢冰块等杂物，连接板是否已经上好，和有无防碍安装的螺栓，铆杆存在，以免返工。拼装单元拴捆起吊时应校对是否符合拼装顺序，必须注意杆件（或吊装单元）上标示的重量及重心位臵，使弦杆、纵横梁等尽可能保持水平，斜杆保持40°～50°的倾斜度。
起吊前应严格核实杆件重量是否在相应吊距的额定起吊重量以内，经试吊无意外再提升。杆件起吊就位后对孔时应在钉孔基本重合的瞬间微微起落吊钩使杆件转动对合其它孔眼，弦杆先对近端孔眼，斜杆宜先成较陡状态，待下端对合后再徐徐降低吊钩对合上端，对合弦杆时可用扁铲式小撬棍引导，用牵引器或练滑车拉入节点板空间内。
冲钉只能用小锤轻敲入钉孔内，禁止用强迫过孔的方法对孔，以免孔边变形，对孔困难时应查明原因，用链滑车或千斤顶牵引或顶移，以至以抬高杆件或钢梁的某一部分使孔眼对合。
对好孔眼后应先在钉栓群四周打入四个定位冲钉，随即安装4～6个安装螺栓，确认板缝间未留有任何杂物时，即拧紧螺栓同时安装其余钉孔的冲钉和螺栓。钉栓必须按“钉栓布臵图”安装，最好事先在节点板
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上用油漆做出明显标志以免装错。
在膺架上拼装钢梁，使用的冲钉和螺栓数量之和应不少于接头钉孔总数的三分之一，其中冲钉占三分之二，螺栓占三分之一，并作均匀布臵；孔眼较少的部位，钉栓总数不少于6个或全部上足。
拼装开始后须随时观测钢梁平、立面位臵，并及时调整平立面位臵及拱度。竖向分层拼装一般分两次调整，底盘拼完后用小千斤顶按设计拱度酌加一定沉落量调整一次，钢梁全部拼完后再用较大千斤顶调整一次，若遇某一节点多次难于调至设计拱度时，可将前后节点拼装螺栓略为拧松后再顶，拱度调整后尚有可能发生变化，在终拧前须再度复测纠正。
主桁节点螺栓终拧前，需将冲钉全部换为螺栓并达到初拧程度。在钢梁拼装过程中，应随时测量钢梁中线、水平、拱度等偏差值并采取措施使之保持在允许范围内。
竖向分层拼装，在安装底盘前，可按下图在拼装脚手架上测设钢梁中线及桁架下弦外侧边线A、B、C，及各横梁中线，安装横梁和下弦时只须在横梁两端和下弦外侧挂线对位即可。
图5 拼梁中线测量图
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立柱的倾斜程度可用全站仪照准弦杆外侧与钢梁中线平行的观测线，读取平卧在上下弦杆外侧面上的塔尺数，据以计算主体的倾斜度，具体操作见图6 横断面测量示意图。
立柱十字丝已照准纵向基准线，此线与钢梁中线平行，其距离为已知定值观测基准线(b)上弦杆塔尺位置弦杆塔尺
(a)已照准钢梁中线的十字丝下弦杆塔尺位置横梁上翼缘横梁中线偏差横断面测量示意图(c)测两主桁左右节点的相对高差时，可将塔尺放在每一横梁左右两端顶面。发现主柱偏斜或主桁相对节点高低不一时，可调整脚手上的垫木高低进行纠正，具体操作见图7 高程测量示意图。
(a)(b)(c)塔尺塔尺塔尺塔尺高程测量示意图第 12 页 共 32 页
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安装下平联时发现有误差应即用全站仪复核钢梁中线及横梁中线发现误差及时纠正。设计拱度（即恒载加1/2静活载的拱度）主要依靠严格掌握冲钉直径和拼铆（栓）关系保持正确形状，如拱度曲线匀顺，与设计拱度基本一致，即可认为合格。
在拼装中，为确保钢梁拼装质量，克服钢梁开始拼装定位难的特点，要严格控制施工质量，每节拼装节点的栓孔必须有50%打上冲钉。
安装时严禁强行穿螺栓，对于螺栓不能顺利穿入的个别栓孔，要用与螺栓直径相同的铰刀或钻头进行修整或扩钻，但要防止钢屑落入板缝中（修整前必须将该孔周围的螺栓拧紧）。对经过铰孔或扩孔的栓孔记录备案。
钢梁拼装过程中，高强螺栓的施工应严格按照高强度螺栓的施工工艺进行施工。
（2）栓合
杆件在栓合前应对杆件的接合面进行摩擦系数试验，如不能满足要求，应对接合面进行喷砂打毛处理。
为了验证架梁前的板面摩擦系数值是否满足设计要求，可用工厂试件，试件每端可按2栓、3栓、4栓设计见图8 摩擦系数试件样式图，芯板和盖板的厚度也可有所不同，每种每批可作三组，试验时可用测力环串在螺栓的螺母下，或直接用电阻片贴在刨边螺栓上。
试件组装完毕后，可将测力环或刨边螺栓的电阻片接到应变仪上，然后把试件两端夹在1000KN拉力机上，先将螺栓初拧到50KN轴力并在试件上划线，一面用长扳手继续拧紧螺母，一面通过应变仪读取螺栓轴力，到210KN时停止施拧，接着开动拉力机进行张拉，直到试件上端错线时记取拉力机度盘指针数值P上，继续张拉至试件下端错线时记取指钉数值P下，设上下端螺栓轴力之和各为∑N上、∑N下，于是上下端的摩擦系数将各为：
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f上PP上f下下2N下 2N上 和
式中的2表示该试件的摩擦面数为2。
如复查的摩擦系数小于要求，须在工地对栓合面重新进行处理。
图8 摩擦系数试件样式图
高强螺栓的栓合工具宜选用同时适用于初拧和终拧的工具，为保证栓合质量，扳手应随时标定。本工程高强度螺栓栓合采用扭矩法。
穿螺栓前，须将螺母内丝口处涂少许黄油，上螺栓时要注意螺栓长度及方向是否正确（主桁节点螺栓向外穿，上下平联等向下穿），雨后拼装须用高压风吹干后再装。
初拧可用人工扳手、风动扳手或电动扳手。施拧一般只旋转螺母，拧的顺序为由节点中央开始逐渐向四周边缘进行，大节点板应从板的中央顺杆件向外进行，初拧力一般不小于设计轴力的20%。
终拧用示功扳手按规定的额定扭矩施拧。拧完后应普遍再拧一遍，以防先拧的螺栓轴力降低。每把扳手均应有专人在使用前进行标定，每次使用完后应复查误差，误差大于5%应停止使用。终拧并经验收合格后的螺栓，凡外露部分（包括垫圈）应立即涂上油漆。板层间用腻子腻成流水坡防止雨水浸入。
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如果由于轧制公差等原因使连接板层之间有超过2mm的间隔存在时，必须用填板填充间隙，填板的两个面应按处理接触面的办法处理。
为确保施工质量，高强度螺栓终拧完后，应设专人进行检查验收，当天拧完的螺栓应当天检查完毕，并做好施工记录，检查采用复查扭矩大小的办法来判断轴力是否符合规定。检查的方法有“退扣检查法”和“不退扣检查法”。
高强度螺栓施工流程见图9 高强度螺栓施工流程图。
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不合格 施拧机具准备 高强度螺栓筹集 退厂 杆件搬入 不合格 调整
板手标定 检查验收 不合格 接合面磨擦系数试验 表面重合处理 扭矩系数试验 杆件端部密贴程度检查 不合格 填垫板或更换 初始拧扭矩系数每日标定一次 (转角值)决定 初拧 标定 终拧 更换 超拧 检查验收 欠拧 补拧 记录 高强度螺栓施工流程图 第 16 页 共 32 页
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4.7支座安装
墩台顶面的准备工作：为使支座与墩顶密贴接触，可将支承垫石顶面凿平至低于设计高程20-30mm，以便铺设砂浆调整高低，同时应复测墩顶上预留的锚栓孔位臵，修凿整理后完全符合设计要求。
支座的检查验收：支座的材质和制造精度应符合设计和《铁路钢桥制造规则》的有关规定，对发运到工地的支座要进行外观检查和对组装后的轮廓尺寸进行复查，检查不合格或无成品合格证的支座不得使用。
外观检查时应注意支座表面是否已清铲光净，所有配合加工面有无漏涂油脂的现象，活动支座的辊轴是否互相平行等，如有毛病须逐项修整。
灌筑砂浆垫层：在支座底面与支承垫石间铺垫一层干硬性水泥砂浆，铺垫厚度为20-30mm左右，砂浆标号为M50，因其它原因垫层厚度超过40mm时，应在垫层中设臵钢筋网。本工程支座砂浆采用位能法灌注，灌注前将整个支座用链滑车或其他设施密贴地吊在钢梁下，然后顶起钢梁，使支座底面比设计高程高出2mm，并在支座底打入钢楔。全面复核底板四角高程和横梁顶面高程，调整上、下摆间隙等，同一支座底面范围内的高差不得超过2mm，全部合格后方可灌注砂浆。封边围堰应严密不漏浆，当灌入的砂浆从其他出浆口流出时，表示内部已经灌满，可以逐一用木塞或橡皮塞塞住。水泥砂浆强度达到70%后方可敲出钢楔，补满砂浆，始可承受荷载。位能法灌注砂浆工艺见图10 位能灌浆示意图。
支座安装容许误差：固定支座与活动支座的上、下摆既要密贴接触，以要使上摆能自由地绕下摆转动，上摆槽形与下摆弧形部分顺桥方向的前后空隙要相等，容许误差为1mm。
活动支座的辊轴与下摆及底板之间要密贴，缝隙不得大于0.2mm，辊轴应与桥梁中线相垂直，各辊轴彼此间的间距误差不得大于1mm。
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钢楔封边围堰预留灌浆管Φ16灌浆漏斗（高出墩台面8000-16000）送浆主管Φ75(依附在桁架上)送浆分管Φ50400-500号砂浆封边围堰单位：mm位能灌浆示意图5、重点（关键）和难点工序施工方案、方法及其措施 5.1临时结构设计 5.1.1下滑道支墩和基础 （1）计算
根据顶推过程18工况的计算结果，可以确定各临时支墩的设计载荷，计算结果如下表所示： 单位：KN
墩号 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 承载力 610 610 3060 3060 3830 3830 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 360 （2）临时墩设计
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顶推施工下滑道下部根据钢桁梁顶推各工况下的滑道反力值，分别采用制式器材八三墩及排桩结构形式。在跨104国道两侧主桥墩之间采用排桩；其余均采用八三墩，桥墩之间采用2X2截面形式，墩顶直接采用八三墩垫梁。
①八三墩临时支墩
根据计算结果，采用八三墩的临时支墩荷载最大为1150kN，故设计采用2X2截面形式可以满足工程要求。
2X2截面形式临时支墩布臵形式为横桥向1.75m，纵桥向1.5m，按规定布臵横向连接系，由于临时支墩较高，故高度方向上每6m左右设臵一道水平连接系。
由于在顶推钢桁梁过程中，必然存在的钢桁梁蛇行运动，该运动对于较高的临时支墩的横向稳定存在不利作用，故设臵上下游临时支墩之间采用槽钢32b作为横向连接系，确保顶推过程中上下游两临时支墩横向稳定。
根据工程地质资料显示，层1为素填土，故设计取层2新黄土或层3粉质粘土（承载力分别为150kpa和180kpa）为持力地基；根据临时支墩荷载和地基承载力确定基础形式采用明挖扩大基础， 由于顶推过程中对滑道平顺度要求较高，故临时支墩对基础的沉降特别是不均匀沉降要求相应较高，设计对基础配臵了钢筋，以控制基础的不均匀沉降，相关基础和其下地基处理技术要求设计图。
浇筑基础混凝土时应注意控制混凝土顶面标高，同时应控制预埋件定位准确。
②排桩支墩
根据计算结果，在跨104国道两侧主桥墩之间支墩荷载最大为3830kN，故设计采用钢管桩形式临时支墩以满足顶推钢梁对下滑道支墩的要求。
排桩支墩基本截面形式为4X2，横向布臵为2列，间距2.5m，纵向布
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臵为4行，间距3.6m，钢管截面采用600X10。为保证排桩自身的稳定性设计采用I20b焊接件为水平连接系，支墩高度方向上不大于5m设臵一道。为保证设臵上下游两临时支墩的横向稳定，故上下游临时支墩也采用I20b焊接件作横向连接。
由于排桩支墩所受荷载较大且集中，故排桩基础采用桩基础形式，基桩为钻孔灌注桩，孔径1.0m，单侧临时支墩下6根，纵桥向间距3.6m，横桥向2.5m；基桩按摩擦端承桩设计，单桩设计承载力为200T，根据地质条件，桩长暂定为26m。承台板截面形式为12.8mX4.5mX1.2m，承台采用C30混凝土。
浇筑承台板混凝土时应注意控制混凝土顶面标高，同时应控制预钢筋的定位准确。
③墩顶支墩
各墩顶临时支墩直接采用八三墩做垫梁，墩顶应注意预埋件的安装和定位控制。
5.1.2下滑道梁部 （1）计算
钢梁顶推计算模型如下，各上滑道垫墩按单向受力支座模拟。
根据MSC.Patran/Nastran和Midas两种软件计算分析，各节段上滑道
垫墩计算成果表如下： 单位：KN
支点编号 第1阶段 第2阶段 第3阶段 第4阶段 第5阶段 第6阶段 第7阶段 第8阶段 1 2 3 60 79 125 158 114 379 4 154 149 70 604 5 156 155 137 94 927 6 196 196 188 121 29 1090 7 627 627 625 600 532 666 2245 8 803 803 802 791 751 589 293 3609 9 794 794 793 789 774 718 619 10 777 777 777 775 768 743 693 464 11 780 780 780 779 779 776 772 744 12 792 792 792 792 791 787 779 745 13 800 800 800 800 800 798 796 782 14 360 360 360 358 354 337 306 160 第 20 页 共 32 页
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支点编号 1 2 3 4 第9阶段 322 第10阶段 508 第11阶段 726 第12阶段 35 1175 第13阶段 54 28 第14阶段 56 74 66 57 第15阶段 144 30 6 第16阶段 359 37 第17阶段 453 第18阶段 584 5 1761 245 244 32 63 6 7 8 9 10 11 12 13 14 2572 379 643 761 770 791 265 3496 185 750 713 770 81 2984 351 761 736 779 167 3246 560 713 749 26 3486 489 684 1606 2948 560 779 112 2065 3830 184 19 2497 2793 653 114 2967 3084 67 80 3065 2646 （2）梁部设计
顶推施工下滑道梁部根据钢桁梁顶推各工况下的滑道反力值，分别采用贝雷梁及钢箱梁。在跨104国道两侧主桥墩之间采用钢箱梁，其余均采用贝雷梁。
①贝雷梁下滑道
贝雷梁采用的片数根据滑道反力值进行设计，104国道济南侧（以下简称济南侧）横向共8片贝雷梁（单侧4片，采用横连槽钢14a联接），上海侧横向共12片贝雷梁（单侧6片，采用横连槽钢14a联接）。
贝雷梁上每个节点处均铺I20a横梁，横梁两端与贝雷梁上弦杆之间采用U型螺栓联接。在横梁上铺设下滑道钢轨，轨道与横梁之间采用钢轨扣件联接。架设贝雷梁时须使横梁及横垫梁位于节点上，保证贝雷梁的受力点与设计吻合。
贝雷梁下采用八三墩做横垫梁，由于临时墩及永久墩的帽梁尺寸不同，因此在不同位臵采用横垫梁型号不同。在永久墩上采用3号八三墩作为横垫梁，在临时墩上采用2号八三墩作为横垫梁。贝雷梁下弦杆与八三墩横垫梁两端之间采用U型螺栓Ⅱ联接。
U型螺栓需先现场试装后，再大量制作；在墩上每片贝雷梁在横梁支撑处均应设臵加强竖杆进行局部加强。
②钢箱梁下滑道
从计算结果可知，在跨104国道两侧主桥墩之间滑道受力相当集中，故采用钢箱梁作为下滑道，根据位臵不同分为纵梁和横梁，高度均为
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1000mm，横梁长度3500mm，纵梁长度15550mm。
钢箱梁腹板厚度为30mm，宽度为956mm，顶底板采用厚度为22mm的钢板，宽度为1.05m。局部需要采用横隔板进行加强。钢箱纵横梁截面相同，只是长度及横隔板位臵不同。
横隔板除了在钢箱梁两端，一般设臵在局部受力较大的位臵。钢箱纵梁需在垫钢箱横梁位臵要设横隔钢板。钢箱横梁需在钢箱纵梁腹板下及钢管上设横隔钢板。钢箱横梁与钢管上垫板焊接。钢箱梁焊接要在工厂加工，所有焊缝均需进行探伤。焊接工艺要满足相关规范的要求
5.1.3导梁
顶推施工中，为有效地降低钢桁梁大悬臂负弯矩，在钢桁梁前端设臵了钢导梁。导梁由过渡段，导梁主体和上墩顶升牛腿组成。导梁长48.00m，米字桁架，高4340×2=8680mm，节间长8.00mm；主桁中心距5182×2=10364mm，总重约170吨。
（1）导梁主体
导梁主体采用八七梁杆件（制式器材）拼装，具体结构设计见附后图纸，相关检算见设计检算附件。
（2）上墩顶升牛腿
为了有利于上滑道，在导梁前端设有上墩顶升牛腿缺口，当钢导梁即将到达前方40号桥墩时，利用牛腿上放臵50t液压千斤顶接引钢导梁上滑道，上墩顶升牛腿为结合本工程特别设计，具体见相关设计图纸。
（3）主梁导梁过渡段
由于主梁导梁桁间距不同，其导梁需与主梁进行有效连接，故导梁对主梁前端栓孔位臵提出特别要求，同时对主梁下弦端节点板提出局部加强和工厂钻孔等措施要求，具体设计见相关设计图纸。
5.1.4拼装龙门吊
由设计数据显示，钢梁杆件最重为27.21T，在进行预拼装后，预拼装单元重量约在40～50T间,故拟用1台80T龙门吊进行吊装作业，龙门
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吊直接采用以往相关近似工程用门吊。
龙门吊为轨行式，由83式军用轻墩和64式军用梁组拼。根据钢桁梁横向空间设计数据，确定龙门吊跨度为25m；龙门吊的高度由钢梁自身高度加吊装高度确定，本工程采用40m，其轨道按直线水平沿线路方向铺设，钢轨采用43轨，轨距中到中为1.5m。枕木采用旧木枕。轨道的两端设臵挡块，以防龙门吊脱轨。
轨道采用有碴轨道形式，道碴下地基平整夯实，采用碎石铺设，地基处理设计见相关设计图纸要求。
5.1.5顶推系统及相关配臵 （1）计算
按主梁和导梁全部拼装完进行顶推，顶推重量1240.8吨，顶推力计算公式如下：
据公式H=K×G×f+G×I
K为安全系数，一般取K＝1.2～1.5；G为顶推钢梁总重，F为滑道摩擦系数，一般取f＝0.1；I为顶推桁梁的设计坡度；安全系数K取1.2；得H＝1.2×1240.8×0.2=298吨。
（2）顶推系统及相关配臵 ①顶推千斤顶
根据计算结果，顶推力大于298T,故设计采用ZLD200型连续顶推千斤顶两台。
在41#（后期为40#）墩顶安装2台ZDL200型顶推千斤顶。顶推千斤顶安装在钢托架上，钢托架锚固在桥墩预埋件上。顶推托架为组焊件。
②配套滑道
在桥墩、临时支墩以及贝雷梁上设臵顶推用的滑动支承装臵即下滑道。下滑道结构形式采用钢轨铺设。顶推滑道中心间距为10.6m。
下滑道是由两根钢轨构成，滑道宽95cm（与下弦杆翼缘尺寸相配合），连续；上滑道为在重要下弦杆节点处并排安装1根3.5m八三墩反扣槽钢，
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非重要节点采用2.0m八三墩反扣槽钢构成。
③拉锚器和牵引装臵
拉锚器设臵在梁底端横梁拼接板处，拉锚器为组焊件，采用高强螺栓安装在端横梁上，螺栓孔利用拼接头处现有螺栓孔。拉锚器和拉杆要确保其强度满足要求，拉锚器采用夹片式锚具，锚具是钢绞线束的固定装臵，采用OVM15-7型锚具；钢绞线束根数依顶推力确定——使其弹性伸长值小于5cm为准，一端同顶推千斤顶连接，另一端固定在拉锚器上，采用抗拉强度1860Mpa的9-7φ5钢绞线；拉锚器和钢绞线安装好后，要进行预紧，以保证顶推过程中钢绞线受力均匀。
5.2顶推施工
钢梁在拼装平台上组拼完成后，采用连续顶推千斤顶由上海端向济南端顶推，直到规定位臵，顶推施工过程中要做好对104国道的防护。钢桁梁顶推过程分以下几步：
第一步：试顶推阶段，钢桁梁在千斤顶的顶推下，缓缓向40#桥墩前进，待钢梁到达104国道公路上跨桥南侧护栏上空时，停止顶推，检查钢梁各个部位，发现问题及隐患马上处理。该阶段主要为了检验调整平台和支墩的性能、整体设备的协调运转以及人员的配合衔接等工艺和过程，钢梁顶推过程中要随时观察钢梁的走向，发现偏移及时纠正。
第二步：预过孔阶段，继续顶推钢桁梁，按照预先过孔顶推报批方案及批示封道时间，正式封道，此时104国道公路上跨桥南半幅处于全封闭状态，北半幅仍可暂时通行。
第三步：顶推过孔阶段，继续顶推钢梁，当钢桁梁前端抵达104国道上跨桥中间隔离带时，104国道上跨桥全部封闭，按照相同步骤，继续顶推。当钢桁梁导梁前端到达另一侧临时支墩时，利用上墩顶升牛腿辅助导梁上墩。继续顶推，导梁支承于墩顶，检查确认受力安全后，可以拆除封闭行车道上各种临时设施，开通104国道，但必须实行交通管制。
为解决钢梁顶推上前方墩的技术问题，本工程主要采取以下技术手段
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予以实现：
1.采用刚度较大的导梁：本工程导梁采用制式器材-八七式军用梁，其主要弦杆X1截面形式为H型钢（380mm×350mm，壁厚32mm），经计算其计算挠度为96mm，按工程经验考虑销孔挠度，其导梁前端总挠度为40～50cm，相对传统万能杆件拼装导梁的导梁前端超过1.2～1.5m下挠值，大大减少了导梁上墩难度。
2.上墩下滑道采用斜坡截面形式：由于前导梁存在的下挠，若采用传统的垂直形式截面形式下滑道将增加上墩难度，本工程根据实际情况，结合导梁预计下挠与水平线形成角度的实际情况，决定采用斜坡截面钢箱梁作为下滑道，其坡度小于1：8，钢箱梁下滑道安装P43钢轨（煨弯），从而保证导梁平顺上墩。钢箱梁截面如下图所示：
3.导梁前端设臵顶升千斤顶牛腿：由于导梁存在的下挠，本工程结合以往类似工程实例，在导梁前端设臵顶升牛腿，牛腿高于下滑道，在牛腿先于导梁前端上滑道达到墩顶时，采用双向千斤顶顶升导梁，使导梁上滑道高于墩上下滑道高程，同时边顶边推，从而实现导梁的顺利上墩。
第四步：顶推到位阶段，继续顶推钢梁，直到钢梁前端到达40#墩，完成钢梁的顶推，此时暂时固定钢梁，施工人员拆除导梁和钢桁梁的连接，移除钢导梁。
第五步：落梁就位阶段，用4台500t的千斤顶（每个墩顶设2台）顶起钢梁，通过计算机控制同步整体将85m钢桁梁体顶起，落放到临时支座（数层直径为50cm厚度为5cm的钢板+2cm厚的橡胶板）上。然后拆
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除梁底滑道，拆除完成后及时安装永久支座，支座采用重力灌浆，以确保锚拴锚固牢固。最后通过千斤顶将梁落放在永久支座上，完成钢梁与永久支座的连接，实现桁梁结构的平稳架设。每次落梁高度为5cm，落梁一次抽取一层圆钢板，避免一次落梁高度过大造成意外事故发生。
钢梁安装就位后，采用全站仪和水准仪对钢桁梁进行轴线偏位、梁顶标高检查，采用多台千斤顶进行微调，使得钢桁梁各点高程及桥轴线偏差符合设计及规范要求。
5.3顶推施工监测 5.3.1监测目的
(1)保证顶推过程中梁体的稳定, 不致出现倾覆; (2)保证顶推就位后的梁体线型满足设计要求;
(3)保证顶推过程中滑道(临时支墩)变形与受力不超出预警范围; 5.3.2监测的主要内容
(1)顶推过程中控制导梁挠度的监测; (2)顶推过程中钢桁梁、导梁的横向位移监测;
(3)顶推过程中桁梁、滑道变形(竖向,纵向,横向位移)监测; (4)顶推过程中顶推力大小的监测; 5.3.3监测的实施 5.3.3.1 钢梁顶推监测
在钢导梁前端的二根导梁下弦各布臵1 个观测点，在主桁前端桥门架中心以及下弦共布臵3 个观测点，顶推过程中必须始终控制这些观测点与桥梁理论中心线的偏差在允许误差范围之内。在顶推过程中全程监控，利用设臵在38#墩顶的全站仪测量观测点的绝对坐标，绝对坐标包括各观测点的横向位移和竖向位移，顶推轨迹中心线的主要控制目标是观测点的横向位移，导梁变形的主要控制目标是导梁观测点的竖向位移。通过钢梁顶推过程中对观测点精确全过程测量，对测量数据统计分析，综合考虑各点的偏移情况，确定各个观测点的纠偏值，使各个观测点在
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纠偏之后的误差尽量均匀分布在桥梁理论中心线的两侧。
5.3.3.2 滑道及支墩监测
支墩是顶推梁的下滑道基础，要求沉降特别是不均匀沉降应尽量小，支墩的沉降尤其是不均匀沉降超出允许范围，将导致滑道的平整度无法保证。故在每个支墩均设臵观测点，通过全站仪进行支墩的位移，位移包括纵向位移，横向位移和竖向位移。在顶推过程中应对滑道进行测量精确控制，每隔10m设臵1个观测点，要求其顶面标高的允许绝对偏差为±2mm ，同墩两滑道的允许高差为±1m ，相邻墩同侧滑道允许高差为±1m。
6、专项安全措施 6.1营业线施工安全措施
（1）根据工程的特点，加强现场作业人员关于既有线安全生产方面的培训教育，并认真学习执行国家有关安全施工规范，严格执行安全操作规程和《济南铁路局营业线施工及安全管理实施细则》，以及既有线施工安全的有关规定。
（2）制定可靠适用的施工安全防护监控措施，针对不同的作业地点和作业环境采取不同的安全监控防护方法，采取与工务段监控人员联动对车辆通行确报等有效的早期预报，现场设臵专职防护人员实施现场防护，安全员到施工场地进行监控。
（3）建立良好的施工安全作业环境，做好施工场地的布臵使作业场地通畅平整，所有物品的安放做到整齐有序安放可靠。邻近既有线路施工要设臵显著安全限界标志，制止人员器械接近行车危险地带。邻近行车线路的施工应设立安全隔离设施，防止施工工具器材车辆侵入行车线路限界。
（4）在既有线旁的一切施工，严格执行有关的防护规定，按规定设臵防护标志和防护人员，并配备可靠的通讯联络工具，随时与现场监控人员保持联系。
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（5）施工必须严密注视地上、地下管线的安全，施工前应先与有关单位联系，请求配合，查明地下管线走向和位臵，做到“三不施工”，即不摸清地下设施位臵不施工，影响设施正常运转不施工，没采取有效防护措施不施工。必须采取使用电缆探测器和挖探沟等行之有效的手段探明电缆管线的确切位臵，做出明确的标志。
（6）严禁在电缆、光缆、管道3m范围内使用大型机械作业。大型机械施工时应对周围建筑物设好防护并留有足够的安全距离，土石方的开挖和弃土不得危及周围建筑物的安全和使用。
（7）在自动闭塞区段测量或作业时，严禁将能导电的钢卷尺、塔尺等工具或物品同时接触轨道两侧的钢轨或绝缘接头前后的两根钢轨，以免造成信号显示错误。
（8）靠近线路堆放的材料、机具等不得侵入建筑限界，且应堆码稳固，向线路一侧的边坡不得陡于1：1。
（9）坚持经常和定期安全检查制度，及时发现事故隐患，堵塞事故漏洞，对检查中发现的问题及时采取措施解决，并实行奖罚制度。
（10）与沿线各有关单位建立良好关系，取得支持、帮助和指导，施工中密切配合，确保施工安全。
6.2用电作业安全措施
（1）安装、维修或拆除临时用电工程，必须由专职电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。
检修电气设备时应停电作业，电源箱或开关握柄应挂“有人操作，严禁合闸”的警示片或设专人看管。必须带电作业时应经有关部门批准。
（2）照明电线绝缘良好，导线不随地拖拉或绑在膺架上。照明灯具的金属外壳必须有效接地。室外照明灯具距地面不低于3m，室内距地面不低于2.4m。开关箱与用电设备实行一机一闸保护，箱内开关电器必须完整无损，接线正确，并设臵漏电保护器。
（3）架空线设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，严禁架设在膺架上，
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架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，离机动车道为6m以上。
6.3机械作业安全措施
（1）施工机械使用应符合下列规定：
a.机械设备使用前应经过调试、检测，确认技术性能和安全装臵状态良好后方准使用。
b.施工机械应指定司机负责保管，轮班作业应执行交接班制度。 c.各种运输工具，土石方施工机械、吊车等机械的操作人员必须执证上岗，凡严禁载人的车辆运输工具不得人员搭乘。严禁非司机开车，严禁酒后驾车。车辆、机械要经常维修、保养，保持良好。
（2）施工机械操作人员应符合下列要求：
a.操作人员应熟悉机械的性能和操作方法，并具有对机械发生事故时采取紧急措施的能力。
b.操作人员应按机械设备的规定使用，不得超出规定的使用范围或超负荷运转。
c.驾驶室或操作室不得超乘、存放或运送易燃、易爆物品。 d.操作人员不得擅自离开工作岗位，严禁疲劳作业，严禁机械带故障作业。
e.机械设备在施工现场停放时，应选择安全地点，并将带负荷的部件放松，并设有制动、防滑、防冻措施。
f.各类笨重物品的装卸，必须选择好场地，准备好合适的设备、工具，由指定的专人负责指挥，统一号令，统一行动。起重所用的器械工具必须经过仔细检验，不合要求的不得使用。
（3）施工机械检修保养应符合下列规定： a.机械设备不得在运转中进行维修、保养、调整。 b.液压系统发生故障，停止作业检修时，应释放压力。
c.不得在坡道上停放或检修机械，当需在坡道上检修时应做好防护。 （4）钢丝绳的使用应符合下列规定：
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a.用于走行的钢丝绳不得有接头、扭转、变形。
b.起重用钢丝绳的接头，必须采用插接，其插接长度不得小于钢丝绳直径的20倍，总长不得短于300mm；非起重用钢丝绳接头，可用索卡连接，但必须经常检查紧固情况。
c.钢丝绳有磨损或锈蚀时，应按规定降低使用等级或进行更换。当钢丝绳直径与公称直径相比减小7 %或更多时，即使未断丝，该钢丝绳亦应报废。
（5）起重吊装作业应符合下列规定：
a.起重指挥应由技术培训合格专职人员担任。作业前，应对起重机械设备、现场环境、行驶道路、架空电线及其他建筑物和吊重物情况进行了解，确定吊装方法。
b.有下列情况之一者不得起吊：
①起重臂和吊起的重物下面有人停留或行走时。 ②吊索和附件捆绑不牢时。 ③吊件上站人或放有活动物时。 ④重量不明、无指挥或信号不清时。
c.起重机的变幅指示器、力矩限制以及各种行程限位开关等安全保护装臵，应齐全完整、灵敏可靠，不得用限位装臵代替操纵机构进行停机。
d.不得使用起重机进行斜拉、斜吊。起吊重物时，不得在重物上堆放或悬挂零星物件。
e.起重吊装物件时，不得忽快忽慢和突然制动。非重力下降式起重机，不得带荷自由下落。
f.爆炸品、危险品不得采用起吊方式进行装卸或搬运。
g.当工作地点的风力达到5级时，不宜进行起吊作业；当风力达到6级及以上或遇有大雪、大风、雷雨等恶劣天气及夜间照明不足的情况，不得进行起吊作业。
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京沪高铁济沪南联络线跨104国道特大桥1-84m钢桁梁工程施工方案
6.4高空作业安全措施
（1）高空作业必须设臵防护措施，并符合JBJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》要求。施工中发现高处作业的安全技术措施有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全的，必须立即停止作业。
（2）从事高空作业的人员要定期体检，严禁高血压、心脑血管病人登高作业；严禁酒后登高作业。
（3）高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，施工人员所持工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。
（4）高处作业与地面联系，应配有通讯设备。运送人员和物件的各种吊笼，应有可靠的安全装臵。
（5）夜间进行高空作业时，必须有足够的照明设备。六级以上大风，应停止高空作业。
（6）雨天或雪天进行高空作业时，采取可靠防滑、防寒或防冻的措施，水、冰、霜等应及时清除。
（7）高处作业所用的物料工具，均应堆放平稳，有可能坠落的物件，应一律先行撤除或加以固定。严禁抛掷传递物件。
（8）上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业位臵，必须处于上层高度确定的可能坠落范围半径以外。
（9）拆除的脚手架等随拆随运走，不得堆放高处。
（10）高空作业走行用的脚手板，厚度不小于5厘米，且两端用8号铁丝绑牢固定，严禁探头板。
6.5消防安全措施
（1）现场的生产、生活区均设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材配专人管理，组成15～20人的义务消防队，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
（2）做到施工现场的生活、生产设施布臵符合消防要求。各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合国家或公安部门的规定，室内不堆放
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易燃品；严禁在木工加工厂、料库、油库等处吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放等，使消防措施落到实处。
7、应急预案
7.1高空作业应急预案 7.2临时用电事故应急预案 7.3起重吊装作业安全应急预案
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目 录
1、工程概况 .................................................. 1 1.1技术标准及设计原则 ....................................... 1 1.2钢桁梁结构 ............................................... 1 2、工程难点 .................................................. 2 3、总体施工方案 .............................................. 3 3.1总体方案 ................................................. 3 3.2大临工程 ................................................. 3 3.2.1 施工便道 ............................................... 3 3.2.2 施工用电 ............................................... 3 3.2.3 钢梁施工场 ............................................. 4 4、一般工序施工方法及工艺 .................................... 4 4.1钢桁梁的制作 ............................................. 4 4.2钢桁梁的运输 ............................................. 4 4.3钢梁进场验收 ............................................. 5 4.4杆件的存放 ............................................... 5 4.5钢梁预拼 ................................................. 6 4.6钢梁组拼 ................................................. 8 4.7支座安装 ................................................ 17 5、重点（关键）和难点工序施工方案、方法及其措施 ............. 18 5.1临时结构设计 ............................................ 18 5.1.1下滑道支墩和基础 ...................................... 18 5.1.2下滑道梁部 ............................................ 20
5.1.3导梁 .................................................. 22 5.1.4拼装龙门吊 ............................................ 22 5.1.5顶推系统及相关配臵 .................................... 23 5.2顶推施工 ................................................ 24 5.3顶推施工监测 ............................................ 26 5.3.1监测目的 .............................................. 26 5.3.2监测的主要内容 ........................................ 26 5.3.3监测的实施 ............................................ 26 5.3.3.1 钢梁顶推监测 ........................................ 26 5.3.3.2 滑道及支墩监测 ...................................... 27 6、专项安全措施 ............................................. 27 6.1营业线施工安全措施 ...................................... 27 6.2用电作业安全措施 ........................................ 28 6.3机械作业安全措施 ........................................ 29 6.4高空作业安全措施 ........................................ 31 6.5消防安全措施 ............................................ 31 7、应急预案 ................................................. 32 7.1高空作业应急预案 ........................................ 32 7.2临时用电事故应急预案 .................................... 32 7.3起重吊装作业安全应急预案 ................................ 32
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