桩底标高 263.32 263.36 263.4 263.4 263.48 263.52 263.56 1
桩顶标高 272.77 272.93 273.09 273.25 273.41 273.57 273.73 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 263.60 263.64 263.68 263.72 263.76 263.8 263.84 263.88 263.92 263.96 264 264.04 274.04 274.2 274.36 274.52 274.68 274.84 275 275.16 275.32 275.48 275.64 275.8 2）开始钻孔作业，确定成孔直径1m，在钻进过程中,采用连续性筒式取土钻进成孔，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺3米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-80cm。 （3）成孔检查 1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检查合格后报监理验收，并对桩底岩样钻芯送检。 2）测量桩顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以第一节护壁顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。 3）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。 4）检测标准：孔径偏差为±50mm；桩身垂直度偏差1%；沉渣厚度符合设计规定：不应大于50mm；桩位误差不大于100mm。 5）当桩中心距小于3.0d或桩净距小于1m时，应隔桩成孔。相邻两桩的桩端高差应小于其水平净距。 2
（4）清孔 钻孔至设计高程，经对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认合格后，立即进行清孔，注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。清孔沉渣厚度应达设计要求的50mm以内。 终孔后测量终孔深度，采用清孔器磨平孔底，清渣，必须使清孔深度大于或等于终孔深度，清孔后，用测绳检测孔深。自检合格后，以书面形式通知旁站监理工程师验收进行检测，并准备验收记录，验收合格，请监理工程师在验收记录上签字。未经监理工程师验收批准的桩孔不得灌注混凝土。 （5）钢筋笼制作与安放 1）钢筋制作要求 ①箍筋三级10mm@150，主筋18根三级25mm+8根三级16mm，加劲箍三级14mm 钢筋笼的制作。 ②钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于9m。对于长度大于9m的钢筋笼分节时，主筋接头按规范要求错开。两节钢筋笼焊接的一端宜预留1~2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。 桩基钢筋笼加工时主筋接头采用直螺纹连接，上下两节钢筋笼采用焊接。每一截面上接头数量不超过50%，单面焊时，焊缝长度大于10d；双面焊时，焊缝要大于5d，焊缝饱满，焊缝深度和宽度符合规范要求；焊接完成后通知经监理工程师对连接段焊接质量进行检查。合格后方才将第二节钢筋笼下放。 ③钢筋笼吊装前应安装预埋锚杆孔钢套管。 2）钢筋笼的运输、安装 钢筋笼运输采用吊车运输、安放。 ①对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。 ②钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。 ③缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。 ④以第一圈护壁顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。 3
当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在第一圈护壁上口部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。 ⑤钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿杠，将钢筋笼固定。 ⑥钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。 ⑦钢筋的品种,钢号及尺寸规格应符合设计要求,其制作偏差符合下列规定: 主筋间距:±10mm 箍筋间距:±20mm 钢筋笼直径:±10mm 钢筋笼长度:±100mm 主筋弯曲度:≤1% 钢筋笼弯曲度:≤1% （6）水下砼灌注 1、安放导管 1）砼采用导管灌注，导管内径为200～250mm，各导管间采用螺丝扣连接。 2）根据测得孔深与孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4.0m、3.0m、2.5m、2.0m、1.0m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（3.0m）。 3）导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。 4）导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。 2、灌注混凝土 1）浇筑混凝土前，对孔内沉渣厚度再一次检查，确保施工质量。在测得沉渣厚度满足要求后半小时内必须浇筑混凝土，并一次性灌注完毕。 2）混凝土强度等级为C30，商品混凝土； 3）混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。 4）为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。 5）有足够的混凝土储备量，初灌量应使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，确定首批混凝土的灌注方量确保导管初次埋置深度的需要。 4
6）混凝土浇筑必须连续作业，严禁中断浇筑； 7）浇筑过程中应有专人记录，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩； 8）灌注桩的顶面标高应比设计值高20~30cm，以确保桩顶凿除浮浆后保证桩顶混凝土强度达到设计要求。 9）在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完成后对桩顶2米范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀，不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。 交底人： 接收人： 日期：
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