轧机重点部位安装技术探析

轧机重点部位安装技术探析

廖辉

（武钢兴达经济发展有限责任公司，湖北 武汉 430083）

摘要：科学技术的快速发展使机器设备安装要求在不断提高。随着轧机使用范围的进一步扩大，其安装技术要求也有了明显的提升，但轧机本身的安装技术会直接影响带钢产品的生产与销售。从目前的轧机技术发展趋势来看，其本身的配件较重，要求安装的精度满足既定要求，并且还要进一步缩短轧机的安装周期，以便提升其质量。所以通过借鉴轧机安装的成功经验，本文对轧机重点部位的安装进行分析。

关键词：轧机；安装；重点部位

中图分类号：TG333   文献标识码：A   文章编号：1671-0711（2019）05（上）-0156-03

随着机器设备更新速度的持续加快，对安装质量的要求也在飞速的提升。就轧机而言，其重点部位安装技术就值得我们认真思考、细致分析，如此才能针对各个重点部位做好全方位的考量，最终实现轧机部件与零部件之间的完美组合，提高精确度。1 安装调整垫板

对于整个轧机安装来说，调整垫板的科学合理安装是第一步，首先要确保其载荷的传递与对应的分散，然后就是有利于调整轧机的底座，垫板布置的科学和理性以及垫

板的施工质量都会对轧机整体的运转精度、安装精度以及使用寿命带来直接的影响。一般在工程施工环节会利用灌浆法进行施工，而其材料、规格型号、垫板的布置等环节都需要提升由设计院来做好对应的设计，并且一组垫板一般都是通过一平两斜共同来组成的。

在进行垫板的安装中，还需要针对平垫板做好对应的固定灌浆处理，在安装该垫板前要直接将基础表面凿毛。

通过锚固螺栓将基础与垫板固定后，再利用螺帽与螺杆的调整，实现对平垫板的找平与找正处理，然后利用

的同时，也提高了产品质量，从而保证了接触网定位装置的安全性和可靠性。

   图5 防变形弯管       图6 弯管过程    图7 定位器管实物图

图2 防变形弯管      图3 弹性夹头示意图      图4 芯轴示意图

3 结语

2.3 生产试验验证

如图5所示为所设计的防变形弯管工装实物图，芯轴与弹性夹头通过螺纹连接，芯轴圆柱杆通过焊接固定在芯轴上端面。弹性夹头和芯轴均采用40Cr材料加工成形，经过调质处理后可得到较高的强度和韧性等综合机械性能，能有效地抵抗弯管过程管材变形所产生的压力。在弯管前将保持螺纹松动状态的弹性夹头和芯轴整体放置于铝管内孔中，然后在芯轴螺杆上施加扭矩，使弹性夹头圆柱外表面与铝管内壁紧密贴合，如图6所示。之后启动弯管设备弯曲管材，由于弹性夹头圆柱体外表面与定位器管直线段内表面紧密贴合，能有效避免了管材上与弯曲部位相连的直线段截面容易发生变形的问题。如图7所示为弯曲后的定位器管，使用该工装后，管径的变形尺寸控制在0.06mm以内，远小于改进前的0.5mm，在极大地提高了产品合格率以及后续装配工作效率

通过对现有特形定位器管弯管成形过程中存在的问题进行分析，设计了一种防弯管工装，解决了原弯管过程中管材直线段截面变形尺寸过大的问题，成功克服了弯管过程中的此类技术缺陷，使管径变形尺寸控制在0.06mm以内。使用该防变形弯管工装后的特形定位器已大批量生产并使用，效果良好。该设计方案可广泛应用于其他行业金属管材弯曲过程中，预防弯曲部位附近的直线段截面发生畸变的问题。

参考文献：

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0.02/1000的框式水平仪来进行检查，让纵横两个方向的水平控制能够处于0.05/1000的范围之内，等待检查合格之后，就需要立即进行灌浆处理。在灌浆处理的过程中，不能够碰触垫板以及固定位置，并且在灌浆之中还要考虑到：第一，在灌浆之前首先需要确保混凝土表面湿润。第二，从一侧进行灌浆处理的过程中，不能够触碰到垫板或者是模板。第三，从灌浆开始，通过推板来实现对拌合物的疏导处理。第四，对于一块垫板的灌浆处理还需要在初凝之前将其全部的完成。第五，等待完成灌浆之后，需要进行7d的养护。第六，在养护结束之后，还需要对垫板进行复查，如果不合格，就要重新进行安装处理。2 安装轧机底座

轧机的底座本身是两块底板来共同组成的，主要包含了出口与入口两个部分，在安装底座的时候，需要以出口侧为其基础，从而实现对入口侧水平、中心以及标高的调整处理，利用前期布设测量控制网，再配合上经纬仪、钢丝线、精密水准仪等多重工作实现对底板水平的调整处理，并且完善上表面标高与中心的有效调整。一般来说，安装其沉降与重量，可以适当将其提高0.2～0.5mm。

对于底座横纵中心位置相对于窗口中心以及轧机轧制线平行度和两底座之间的平行度，需要将机架接触和底座垂直面加工面作为基准进行调整处理。

将出口的侧底板作为基准的时候，对于入口侧底座的安装也要按照原本的设计尺寸适当地进行放大，并且按照轧机设计的重量和尺寸来进行调整，一般在0.2~0.5mm，适当地增大间距，有利于机架的安装，在机架本身就位后，按照原有的设计尺寸来调整入口侧底座。对于底座的标高，还要考虑到轧机本体基础沉降结合沉降观测记录适当的加以提高，对于两底座横纵中心位置、水平度偏差、标高等，都需要满足设计文件的具体要求，等待调整好之后，按照对应的位置实现地脚螺栓的紧固处理。对于轧机底座安装中允许出现的偏差的检查方法如下。

（1）标高。基于基准点安装±0.3mm，并且利用内径千分尺、平尺以及水准仪来进行检查；对于已经安装的设备，在±0.10mm，通过水平仪、平尺或者是水准仪来进行检查；0.20mm，利用钢尺、吊线锤等进行检查；按照已经安装的设备，通过钢尺、吊线锤、拉钢丝线来进行检查；（3）水平度。其轧机单个底座0.05/1000，然后通过水平仪、平尺来进行检查，针对轧机两底座之间为0.05/1000，通过水平仪和平尺来进行检查；平行度。底座相对中心线0.05/1000，通过内径千分尺、拉钢丝线进行检查；轧机的两底座间为0.05/1000，通过内径千分尺进行检查。

在调整中还要重点对机架与底板的结合面进行水平度和平面度的检查；同时在调整过程中需要重现制作误差，从而检查其与出厂的检测报告是否一致。

在安装与找正的过程中还需要全面复测底板，重现其制造的误差，主要是因为安装的时候还需要针对制造的误差做好对应的补偿处理。3 安装轧机机架

在进行机架吊装处理中，还需要注意以下几点。（1）机架与底座的接触面要求清洗干净，不得出现任

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何的灰尘与锈迹等杂物；（2）在底座与机架的接触面还需要涂抹上一层机油，这样就可以减少底座与机架之间的摩擦力，这样才方便找正过程之中的微量推移机架；（3）在距离机架底座几毫米的时候，通过干净纸条同样涂抹机油，从而黏结在机架与底座结合面的边缘位置上，这样不仅可以避免机架就位之后的机油飞溅，同时也可以避免在找正过程之中出现杂物掉落的问题；（4）在吊装机架之前，对于轧辊锁紧装置、弯辊装置以及工作辊穿辊装置等都可以暂时不进行安装，这样可以降低单片机架本身的重量，有利于吊装处理；（5）在吊装机架之前，其两轧机底座外侧安装8个百分表，这样可以在吊装就位之中对于底座进行检测，并且在机架调整之前，基于数据，让底座重新调整回原本的位置；（6）在上联结横梁连接中，严格铝带横向中心线，然后将机架推移到设计的安装位置上，这样就可以让机架贴近于地脚板内侧面，然后通过千斤顶顶推的方式来进行。

当机架就位之后，让入口侧底座向出口位置靠紧，然后利用0.05mm检查机架与底座相互结合的接触间隙，四周部位75%不入，同时其局部间隙也不得小于0.10mm。

在检查机架横纵中心线的时候，将机架窗口中心线作为基准，水平度、垂直度等出现的偏差都要控制在规定范围内。

第一，机架垂直度检测。在检查面悬挂钢丝线的时候，一般需要在窗口的内侧以及贴近于轧线侧和出入口各自悬挂一根钢丝线，对于上部和下部的尺寸进行检测，然后计算其垂直度。第二，机架水平度检测。一般利用框式水平仪检测机架下部油缸的安装面，然后沿着轧制方向以及垂直方向进行数据的测量，之后通过精密水准仪对两台机架的相对高程差来进行测量。第三，机架窗口面扭斜以及水平偏斜检查。沿着传动侧以及操作侧机架窗口的内侧挂设两根钢丝线，然后对于相对误差进行测量。第四，轧制中心线和机列中心线的检测。首先在进行偏移检测时其挂设测量钢线的高度需要同轧制中心线标高保持相互一致；其次在检测机架垂直度时,要将挂铅垂线所使用的重锤直接浸没在盛机油的容器中，确保钢丝线本身可以保持相对静止的状态，从而提升检测的准确性。对于机架窗口面垂直度的检查，还需要以出口侧作为标准，最好是能够兼顾入口侧。对于机架侧面垂直度的检查，则需要以传动侧为准。最后，通过内径千分尺来对水平偏斜、机架垂直度等进行检查时，最好选择灯光或者是耳机，从而满足检测的精确度要求。

对于各个部位的找正，还要实现轧机底板制造误差的综合分析，同时对于温度变化、机架制造误差、基础沉降等进行综合考虑，从而制定其补偿方案。

为了方便衡量安装，机架就位时的间距还要与底座一样大于设计值，等待衡量就位之后再靠紧。

衡量的连接螺栓在紧固之后需要对机架与横梁结合面的接触间隙进行检查，通过0.05mm的塞尺进行检查，其四周80%不入，局部的间隙也需要小于0.10mm。4 结语

针对轧机重点部位的安装技术进行探讨，对于今后的安装有一定的指导意义。但是以前的安装之后容易忽略设备的精确度，这样难免会影响其后续的安装。所以就目前

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（2）平面位置。主要是按照中心线安装（4）Research and Exploration 研究与探索·工艺与技术

一种新型开炼机减速箱

王树甲，王蔚，王德海

（南京宁嘉机电有限公司，江苏 南京 211153）

摘要：设计了一种新型开炼机减速箱，并对其工作原理和创新性进行阐述。为了适应多样化需求和节省占用空间，将开炼机减速箱拆分为两套传动系统各自驱动辊筒工作。通过将驱动电机与减速箱固联和将减速箱与机座固联，省去了弹性联轴器和万向联轴器，极大地节省了安装空间，安装更简便，传动效率更高。

关键词：开炼机减速箱；法兰；花键联接；联轴套 

中图分类号：TQ330.4   文献标识码：A   文章编号：1671-0711（2019）05（上）-0158-02

开炼机是轮胎等橡胶制品生产中的重要设备之一，主要用于胶料的热炼、混炼、压片及生胶的塑炼。随着炼胶工艺的不断改进，对开炼机的使用性能要求越来越高，为了适应新需求，必须不断拓宽开炼机的使用范围。传统的开炼机一般由驱动电机（单电机或双电机）、弹性联轴器、减速箱、万向联轴器、辊筒、机座组成，驱动电机、减速箱、辊筒各自固定安装在底座上，驱动电机通过弹性联轴器与齿轮箱输入轴固联，由于转速高，对中度要求高，安装调整困难；辊筒与减速箱通过万向联轴器固联，由于辊筒的辊距要求可调而减速箱中心距不可调，再加上万向联轴最大偏心角限制，使得万向联轴器轴向尺寸较大，这些不仅导致开炼机功能单一、效率低而且安装调试困难、占用空间非常庞大。减速箱作为开炼机关键传动设备，起到承上启下的作用，只有不断地优化结构，创新设计，才能消除限制开炼机发展的瓶颈。

针对目前传统开炼机功能单一、效率低而且安装调试困难、占用空间非常庞大的不足，设计一种新型开炼机减速箱。该新型开炼机减速箱的主要特点在于：①针对开炼机双辊筒的特点，传动机构被拆分为双电机、双减速机、双辊筒及机座部分，双辊筒可以无极调速；②主电机的壳体通过法兰固定在减速箱箱体上，传动轴通过带内花键的联接套与减速机输入轴（带外花键）连接传递动力，不仅结构紧凑，节省空间，而且省去了弹性联轴器，安装更简单；③带内花键的联接套上带有制动盘，制动器可通过法兰上的窗口伸入内部以收紧制动盘，实现制动；④由于是双减速箱各自驱动辊筒，使得两辊筒的中心距可随意调整，因此将减速箱的输出轴设为空心轴可以直接套在辊筒传动端上，省略了庞大的万向联轴器，节省了安装空间；⑤减速箱的箱体上设有定位销孔与机座固联，再加上空心输出轴套在辊筒传动端，实现减速箱与机座固联，省略了地脚固定，安装更加简便。

的安装发展趋势来看，安装不仅需要注重速度，同时还要考虑后续的使用效率，这样才可以制定出最优的安装。希望通过重点部位的技术要点分析，能对今后轧机的安装产生一定的促进作用，最终使其技术得到完善。

1 设计思路

新型开炼机减速箱的主要特点如前文所述，在确定齿轮箱主参数及总中心距后在逐一对齿轮强度、花键强度、整机外形进行具体设计，该模块化烘缸齿轮箱的整体设计方案见图1、2。

图1 新型开炼机减速箱外形图

1.驱动电机 2.法兰 3.箱体 4.空心输出轴 5.法兰窗口

6.箱体定位销孔 7.联接套 8.固定螺栓 9.制动盘

10.支撑轴承 11.带外花键输入轴

图2 输入轴系局部示意图OL].机电工程技术，2018,（12）：31-33.

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