营口天盛重工有限责任公司
作业文件
版本号：A/0
高速线材生产线岗位技术操作规程
编制 审核 批准
2012-4-1 发布 2012-5-1实施
营口天盛重工装备有限公司轧钢厂
TS/ZY-07-03 A/0
前 言
1.1范围
本规程编写格式符合GB/T1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构与编写规则》、GB/T1.2-2002《标准化工作导则 第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》的规定。
本规程规定了嘉晨钢铁有限公司高速线材生产线各岗位责任与权限、主要工艺参数和控制要点、主要设备性能和操作程序、事故处理、安全要点及有关注意事项等内容。体现了高线生产活动中的必须执行的作业程序及标准化操作。
本规程由营口天盛重工装备有限公司轧钢厂提出。
本规程起草单位：营口天盛重工装备有限公司轧钢项目部。
本规程 制订人： 张振华
审核人： 陈龙安
批准人： 高洪川
本规程首次发布日期：2012年4月1日。
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目 录
加热岗位技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3
1 加热班长岗位 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 2原料工岗位 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 3热送工岗位 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 4装炉工岗位 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 5加热工岗位 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 6出钢工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 轧制岗位技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14
1轧机班长岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 2粗轧工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17 3中轧工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 4预精轧工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20 5精轧工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 6 2CS操作工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 控制冷却岗位技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26
1控冷工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26 精整岗位技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30
1精整班长岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30
2集卷工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30 3打捆工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30
4称重工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„35 5卸卷工岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„35 成品管理岗位技术程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„37
1成品管理岗位„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„37
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加热岗位技术操作规程
1 加热班长岗位
1.1岗位职责
1.1.1全面负责加热炉区的安全生产、技术操作、卫生等工作。
1.1.2组织全班职工贯彻执行各项制度，完成生产任务；组织、领导各岗位工作。 1.1.3认真执行《蓄热式加热炉技术操作规程》 1.1.4认真执行工艺技术规程和加热工艺制度。
1.1.5负责炉区环保、卫生工作，废钢、铁皮杂物当班清净。 1.1.6负责加热区的交接班工作。
1.2操作程序
1.2.1严格执行《按炉送钢制度》，加强各岗位之间协调，加强与轧钢工序协作，保证生产工艺要求。
1.2.2经常检查煤气管路阀门、烧嘴运行情况，并贯彻、执行有关煤气的技术操作规程，防止煤气中毒、煤气回火爆炸等事故的发生。
1.2.3经常检查炉底水管、汽化冷却运行情况；定期检查水质是否符合规定，有异常及时报告，并请有关人员处理。
1.2.4严格执行《蓄热式加热炉技术操作规程》和《工艺技术规程》。
2 CS0操作工、原料工岗位
2.1岗位职责
2.1.1负责与炼钢联系钢坯热送及冷坯上料事宜。 2.1.2负责钢坯质量检查验收。
2.1.3根据生产需要和库存情况积极组织供料，不能影响生产。 2.1.4 负责填写钢坯入出库台账。
2.1.5严格执行《按炉送钢制度》，防止混钢。 2.1.6做好岗位交接班工作，做好生产记录。 2.1.7搞好环境卫生，文明生产。
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2.2操作程序
2.2.1认真搞好交接班工作：按照《钢坯入出库台账》核对钢坯的炉号、数量、堆放情况。
2.2.2 不合格钢坯不得验收，并及时返回炼钢。
2.2.3钢坯在入垛前必须核对钢种、炉号、支数，不同钢种的钢坯不能同垛堆放，必须分垛堆放。
2.2.4按照原料跨平面布置图所示位置进行钢坯堆放。
2.2.5 码垛高度不超过3米，码垛时钢坯应放紧，放正。同一炉号按顺序依次码在一起。不同炉号中间应隔开，要有明显的标识。
2.2.5生产工序返回的钢坯，用指示笔在钢坯上对钢种，炉号、支数进行标识后入库。同时在入出库台账上重新记录，交接班进行重点交接。
2.2.6 热送钢坯记好炉号、支数，并且在每次换号时和热送工、装炉工进行核对。热坯有富余时应由过跨小车输送至原料跨进行码放，做好记录。 2.2.7 过跨小车运坯吨数不能超过小车额定能力，严禁超负荷运送。
2.2.8 接到冷坯上料通知后，指挥天车工进行吊用。每次吊用不能超过磁盘的额定能力，严禁超负荷吊用。
2.3设备性能及注意事项
2.3.1 设备性能
表1：设备性能
序号 1 过跨小车 75t 设备名称 性能参数 2.3.1 事故处理及注意事项
2.3.1.1 过跨小车运送钢坯时，在离轨道机械限位2米时，应给小车断电，靠小车惯性停止，切勿碰撞限位，造成小车掉轨。
2.3.1.2 指挥天车吊用时，应给天车工明确信号，起吊时远离跺位3米以上。 2.3.1.3 起吊时确认天车行走路线下无人经过。
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3 CS0热送工岗位
3.1岗位职责
3.1.1认真搞好本岗位的交接班工作，把炼钢钢坯支数核对清楚；了解所属设备的运行状况。
3.1.2严格执行《按炉送钢制度》。 3.1.3按照装炉工的要钢信号上钢。
3.1.4正确使用和维护设备，一旦发生故障及时处理并及时向1CS和2CS发出警报信号。 3.1.5做好生产记录。
3.2操作程序
3.2.1接班后，必须检查所属设备的运转情况，发现问题及时处理，保证生产正常进行。 3.2.2上钢前启动热送辊道，将钢坯平稳的运送到提升链下方，停止热送辊道。按照1CS要求用启动热送推钢机将钢坯依次推至热送提升链下，再启动热送提升链依次将钢坯上至入炉辊道。
3.2.3钢坯每组排齐(通过挡板对齐)，之后再上至入炉辊道。
3.2.4输送钢坯时，将操作按钮打到正转，开始输送，当离缓冲挡板2米距离时，操作按钮打到停止位，辊道靠惯性将钢坯输送到位，切勿高速碰撞缓冲挡板。
3.2.5换钢号时，新钢种的第一块钢坯提升时必须电话通知1CS装料工，并作好热送记录，严防混钢种、混号。
3.2.6钢坯输送时严禁启动钢坯推钢机，推动钢坯时严禁启动热送辊道。 3.2.7钢坯提升前，必须确认提升机取料手摆动臂处于后下位，方可提升。 3.2.8取料手取料时，严禁运转提升链。
3.3 设备性能参数
表1：设备性能
序号 1 热送辊道 辊道减速机：DLR07-64 YGP160L1-4 功率：7.5kw 输出转速：64rpm 设备名称 简要技术性能 5
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2 热坯推钢机 3 钢坯提升链与受料台架 辊子尺寸： Φ295×900mm 辊道线速度：额定速度0.988m/s 频繁起制动，正、反转 辊子间距： 1600mm 辊子数量： 12个 辊道长度： 1600mm×11=17600mm 输入钢坯数量：4根 运输钢坯温度：400-850℃ 钢坯规格：165mm×165mm×10500mm 推钢坯根数：2-4根 液压缸型号：MC25TCB125/90-21001ⅡB-K1287（带内置传感器） 内置传感器型号： 工作压力：6MPa 液压缸工作形程：max2100mm 坯料：165mm×165mm×10500mm 单根重量：2050kg 提升速度：0.18m/s 提升链电动机型号：YZR225M 额定功率：30kw 额定转速：962r/min 工作制：S3 40％ 减速机型号：DLH4SH14-180-B-L 速比：180 安装形式：B 链轮：直径653.28 齿数：Z=8 节距：P-250 凸轮控制器型号：ZWK5-D-06-L-1 传动比：1:5 回路数：6 逻辑输出：直流二线制 输出状态：常开 制动器型号：YWZ5-400/121 最大制动力矩：2000N.m 受料台架为16号槽钢，高1365mm的钢结构焊接件
3.4事故处理及注意事项
3.4.1根据热坯提升情况随时向炼钢要钢。
3.4.2当班热送钢坯数要统计准确，如热送数与炼钢有出入，必须立即向班长汇报请示！严禁私自同炼钢交涉。
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3.4.3当热送坯供不上1CS装炉，需装上料台架处冷坯时，及时通知原料工，并摆放好隔号砖。
3.4.4换炉号和交接班时，最容易发生混号，因此要抓住这两个操作环节，杜绝钢坯混号发生。
3.4.5提升链拨爪焊接不牢固，拨爪拨料时损坏，造成钢坯掉链。通知维修工进行处理。 3.4.6提升链摆动大，造成拖链。提升前钢坯应静止提升；提升链过长；链与齿咬合错齿。上述情况发生时，立即停机，通知维修进行处理。
3.4.7提升到位链条传动不停止，应通知电工检查接近开关是否完好。
4装炉工及CS1操作式岗位
4.1岗位职责
4.1.1认真搞好本岗位的交接班工作，把炉内、炉外的钢坯核对清楚；了解所属设备的运行状况。
4.1.2严格执行《按炉送钢制度》，把钢坯按炉号端正的装入加热炉，便于进行加热。 4.1.3按照出钢工的要钢信号装钢。
4.1.4正确使用和维护设备，一旦发生故障及时处理并及时向0CS、2CS发出警报信号。 4.1.5做好钢坯入炉记录
4.2操作程序
4.2.1接班后，必须检查所属设备的运转情况，发现问题及时处理，保证生产正常进行。 4.2.2操作前，先确认取料手各油缸是否在零位，检查各油缸是否漏油，空载确认动作情况。
4.2.3提升链将钢坯提升到位后，确认提升链不动，再启动取料手按钮，将钢坯步进运到入炉辊道上。
4.2.4 启动入炉辊道，运送钢坯至炉门前6米处停止辊道等待。 4.2.5接到出钢工装钢信号，再启动入炉辊道。
4.2.4换钢号时，新钢种的第一块钢坯上必须加上隔号砖，并作好装炉记录，严防混钢种、混号。同时通知出钢工。
4.2.5由于炼钢热坯输送设备故障原因或轧钢热送设备故障以及轧钢进行设备检修、换
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辊、生产故障等原因造成多余的热坯可以通过过跨小车运送至轧钢原料跨，再由天车吊送到上料台架上进行输送轧制。
4.2.6操作前检查上料台架各油缸空载运行状态，要求油缸运行平稳，无异音，油缸密封无漏油，检查升降时间是否合适，如有异常立即联系运行工进行处理。
4.2.7操作前检查各油缸接近开关安装是否紧固，检测信号是否准确，如有异常立即联系电工进行处理。
4.2.8检查完毕，启动上料台架按钮，进行步进动作。步进动作可以自动完成，也可以手动逐步完成。在需要调节步距时，将按钮打到手动进行调节。
4.2.9动作过程中，如有异常，按钮指示灯会报警，依据不同原因立即联系相关人员进行处理。
4.2.10动作过程中，遇紧急情况可以按急停按钮，此时步进梁动作停止，再进行手动操作。
4.3 设备性能参数
序号 摆动架驱动液压缸 型号：MC25CAB80/55-90Ⅲ C 活塞直径：80mm 活塞杆直径：55mm 工作行程：90mm 工作压力：10MPa 活塞速度：0.167m/s 托梁走行驱动液压缸 型号：MC25TCB63/45-1350ⅢC-K495 活塞直径：63mm 活塞杆直径：45mm 工作行程：1350mm 工作压力：7MPa 活塞速度：0.167m/s 输送钢坯根数：1根/每次 棍子规格：∮295×400mm 棍子线速度：1m/s 减速电机型号：DLR05-64-YGP132L-4（辊道装配一）; DLR05-64-YGP132L-4-M2-B-L3（辊道装配二）; 设备名称 性能参数 1 提升链下料装置 2 入炉辊道 8
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DLR05-64-YGP132L-4-M2-A-L3（辊道装配三） 电机型号：YGP132L-4 额定功率：4KW 输出转速：64r/min
台面最大负荷：61.5t（24根） 步进梁升降行程153mm，升降时间2.5s 钢坯正常情况下，每次移动距离：150mm。钢坯空位情况下，每次移动600mm。 钢坯移动速度：60mm/S 升降油缸型号：C25ZB140/100-610-ⅠA1，数量2个，工作行程606.4mm，工作压力15MPa. 平移缸型号：C25ZB140/100-550M-ⅠA1,数量2个（其中一个带内置位移传感器）工作行程,正常情况136.7mm，特殊情况530mm。工作压力15MPa。 接近开关型号：J7-D15B1-T.检测距离15mm。电压DC10-30V.输出状态为常开。数量2个。 摆动架驱动液压缸型号：C25WE80/56-155MⅡC1 活塞直径：80mm 活塞杆直径：56mm 制造行程：155mm 工作行程：152mm 工作压力：10MPa 活塞速度：0.167m/s 3.4.7.2.1托梁行走驱动液压缸型号：C25ZB63/45-1200MⅢC1 活塞直径：63mm 活塞杆直径：45mm 制造行程：1200mm 工作行程：1160mm 工作压力：7MPa 活塞速度：0.167m/s 3 冷坯受料台架 4 冷坯受料台架取料机械手 4.3事故处理及注意事项
4.3.1为防止钢坯在炉内跑偏、刮炉墙，装钢时必须严格把钢坯对齐，位置摆正。装钢时以碰着缓冲挡板为对齐标准。
4.3.2要经常观察炉内钢坯情况，一旦发现偏斜时，立即停止装钢，协助出钢工一起处理。
4.3.3提升链到位后不停止，立即通知电工进行处理。
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4.3.4启动取料手开始按钮，取料手不动作。通知电动检查按钮接触情况；检查各油缸接近开关是否安装到位；接近开关是否有信号；是否能检测到信号；PLC控制程序是否有问题；依问题的不同原因进行相应处理。
4.3.5 入炉辊道操作前必须确认取料手摆动臂处于前下位。
4.3.6输送时入炉辊道跳闸，撬动钢坯，立即和闸，再输送。随后通知维修工检查这组辊道是否同一标高。
4.3.7输送过程中钢坯跑偏卡钢，立即撬杠进行输送。随后检查辊道水平度。在辊道导槽上焊接导向板进行纠正。
4.3.8辊道由于磨损造成标高不一致的，应在检修时更换辊道。
4.3.9步进梁不动作，检查阀台上的比例阀是不是堵塞引起供油不畅，具体可以分为不上升和不前进，或者步进梁油缸漏油、机械卡阻，立即检查通知相关人员。
4.3.10步进梁动作时台架运行异响大，动作时油管震动大。步进梁油缸供油不稳定。通知运行工进行处理。
4.3.11 受料台架操作依据上升、前进、下降、后退四个过程进行。正常生产自动运行，特殊情况可以手动逐步操作。 4.3.12取料手动作同受料台架。
4.3.13 取料手动作时严禁入炉辊道动作，入炉辊道动作时取料手严禁动作。
5加热工岗位
5.1岗位职责
5.1.1搞好交接班，了解上班的生产和炉内钢坯情况，以便把钢坯烧好。 5.1.2严格执行《蓄热式加热炉技术操作规程》。
5.1.3严格执行钢坯加热工艺技术规程。为轧钢烧好坯，防止钢坯过热、过烧、粘钢或低温钢。
5.1.4在生产过程中，要坚持执行“三勤”操作法 (勤观察、勤联系、勤调整)，严防煤气中毒和各种设备事故发生。
5.1.5通过合理的控制，尽量实现煤气完全燃烧，以节约煤气、降低成本。
5.2操作程序
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5.2.1接班后要了解上一班的生产情况，查对清楚上一班炉内冷坯支数，做好记录。 5.2.2观察炉膛温度和钢坯温度，进行热负荷调整；要根据炉内的具体钢种的工艺技术规程来确定加热温度，严防超高温操作造成钢坯过热、过烧、粘钢，又要防止温度过低，出现黑铁或加热温度不均匀等问题。
5.2.3正常生产时，加热炉各段温度设置应按工艺技术规程设置，要经常观察炉子仪器所显示的数据，发现异常，及时调整。
5.2.4轧钢机因故障待机，加热工必须根据待轧时间长短对炉温和热负荷进行调整，调整参数按工艺技术规程。 5.2.5认真执行“三勤”操作方法
5.2.5.1要勤检查烧嘴是否畅通、燃烧情况是否良好。
5.2.5.2要勤检查煤气、空气、蒸汽、冷却水管道有无渗漏、是否畅通。
5.2.5.3当发现煤气、压缩空气、助燃空气、蒸汽的温度、压力和流量不足时，及时与调度室联系处理。
5.2.5.4要勤观察炉膛压力、煤气压力、空气压力和烟气温度，通过调节烟囱闸板来调节炉膛压力为0-30Pa，保持微正压力状态，煤气烧嘴前压力为2kPa。
5.2.5.5管路或阀门突然破裂，立即通知调度室，关闭阀门后，方可再进行修理。如煤气管破裂，修理之前必须进行吹扫。
5.2.5.6当空气或者是压缩空气突然中断，应立即关闭烧嘴。
5.2.5.7加热炉在待轧保温时，应关闭加热炉全部炉门，关小烟闸，关小空气鼓风机阀门，防止加热炉用鼓风机“喘动”。 5.2.5.8定期检验炉子冷却水的水质。
5.2.5.9合理控制煤气、风量，尽量实现完全燃烧，以节约能源、降低成本。 5.2.5.10加热炉煤气点火、闭火、停炉、烘炉等项操作，具体按5.2.6蓄热式加热炉操作。
5.2.6蓄热式加热炉操作 5.2.6.1加热炉技术性能及参数 5.2.6.1.1炉型结构
加热炉沿炉长方向分为一加热段、二加热段和均热段。各段全部采用分段分侧换向的燃
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烧控制方式。
加热炉炉顶采用无下压的平直顶结构，炉内不设隔墙。高炉煤气和助燃空气采用双蓄热方式，双双预热到～1000℃。 加热炉主要结构尺寸
装出料辊道中心线间距 --------------------------- 27200mm 加热炉砌体长度 --------------------------------- 28598mm 加热炉有效长 ----------------------------------- 27200mm 加热炉砌体宽 ----------------------------------- 13600mm 加热炉内宽 ------------------------------------- 12600mm 加热炉上部炉膛高度 ----------------------------- 1550mm 加热炉下部炉膛高度 ----------------------------- 2200mm 辊面标高---------------------------------------- +5715 mm 5.2.6.1.2炉子钢结构
炉子钢结构包括炉底钢结构、侧墙钢结构、端墙钢结构和炉顶钢结构。由型钢和钢板组成一个箱形框架结构。加热炉采用复合式砌体结构，炉衬结构见表3-1。
表3-1 炉衬结构表
砌筑部位 材料名称 高铝砖 炉底 粘土砖 轻质粘土砖γ＝0.6 厚度（mm） 116 136 204 12
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绝热板 硅酸铝纤维毡 总厚度 低水泥浇注料 轻质粘土砖γ＝1.0 炉侧墙（端墙） 硅酸铝纤维机制板 总厚度 低水泥浇注料 硅酸铝纤维毯 炉顶 轻质浇注料 总厚度 自流浇注料 支承梁及立柱绝热 硅酸铝纤维毯 总厚度 5.2.6.1.3支撑梁及垫块
60 20 536 284（248） 116 100 500（464） 230 80 40 350 60 20 80 为了支撑和移送钢坯，炉内设5根固定梁和4根活动梁；活动梁通过立柱穿过炉底固定在平移框架上，固定梁通过立柱由炉底钢结构支撑和固定。
纵向支撑梁采用上下双层管结构，厚壁无缝钢管制造。支撑梁立柱采用套管结构，
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外管采用热轧厚壁无缝管，芯管采用普通无缝管，立柱顶部与纵梁焊接在一起。
水梁立柱内层采用硅酸铝耐火纤维毯，外层采用流动性能良好的自流浇注料双层绝热方式，在水梁及立柱上焊接Y型锚固构，保证浇注料的使用寿命。
为减少被加热坯与水冷梁接触处的“低温黑印”，在加热炉的钢坯和水冷梁之间，在不同的温度段设不同材质、高度的耐热垫块，以消除钢坯和水冷梁之间接触处水冷黑印，并缩小接触处和两个支撑梁中间钢坯表面的温差。各段水冷梁的耐热垫块见下表。
表3-9 各段水冷梁的耐热垫块表
备注 使用部位 耐热垫块材质 耐热垫块高度 低温段 高温段 Cr25Ni20 Co20 70mm 100mm 5.2.6.1.4水封槽及刮渣机构
步进梁的立柱穿过炉底并固定在平移框架上。为了使活动立柱与炉底开孔处密封，在活动梁下部设有水封槽，水封槽固定在平移框架上。
炉内钢坯加热生成的少量氧化铁皮，一部分经炉底开口部进入水封槽，随步进梁的运动被固定在炉底钢结构上的刮板送至装料端，形成干渣后，送入装料端集渣槽内。活动梁的立柱穿过炉底固定在平移框架上，根据活动梁的平移距离，炉底开有长圆型开孔，为防止冷空气吸入炉内，在炉底钢结构和平移框架之间设计了水封槽，在炉底钢结构和水封槽之间还设计了裙式水封刀和支撑梁管头端盖，插入水封槽内进行密封。
立柱管穿过炉底开孔的四周，用浇注料捣制成一圈高于炉子底面的围墙，以防止炉渣掉入水封槽。由于会有少量的氧化铁皮掉入水封槽内，在裙式水封刀下部安装有刮渣板，这样在活动梁上升和前进的过程中，将氧化铁皮自动刮向炉尾装料端，炉尾部分的水封槽和刮渣板是逐渐升高的，这样，可以使刮上去的氧化铁皮处于干燥状态，并由刮渣板不断刮出送入装料端集渣槽内，经由人工清理回收。
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5.2.6.1.5炉门及开孔 5.2.6.1.5.1装料炉门
装料炉门采用耐热铸铁无水冷结构，内衬浇注料。每扇炉门设有一套气动升降系统。
5.2.6.1.5.2出料炉门
出料炉门采用耐热铸铁无水冷结构，内衬浇注料。每扇炉门设有一套气动升降系统
5.2.6.1.5.3检修炉门
在炉子炉墙上设2个，供检修时出入炉内和运送材料用，平时用砖干砌以减少散热。
5.2.6.1.6排渣管
加热炉出料端悬臂辊道下方炉底设置排渣孔和排渣管，坯料掉落的氧化铁皮可以从此清理和收集。溜渣口下接溜渣管，并设有手动插板阀，定期将积存在溜渣管内的氧化铁皮排入渣斗。 5.2.6.1.7加热炉燃烧系统
加热炉设3个供热段，炉温自动控制，通过设定各部分加热的温度值，控制各段燃料量的输入，保证出钢温度及温度的均匀性。
表3-10 供热负荷分配表
一加热段 二加热段 均热段 合计 名称 火焰数量（烧嘴个数） 24（28） 24（28） 16（20） 64（76） 15
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供热比例% 煤气量m3/h 助燃空气m3/h 41.25 41.25 27.5 110 26052.75 26052.75 17368.5 69474 16543.5 16543.5 11029 44116 蓄热体采用陶瓷蜂窝体，从高温到低温分别配置电熔刚玉挡砖、刚玉质陶瓷蜂窝体。
5.2.6.1.8加热炉排烟系统
蓄热式燃烧系统空、煤气排烟系统分别有独立的排烟系统。从各空、煤气蓄热室排出的烟气经换向阀后汇集至各段空、煤气排烟支管。各段排烟支管汇成空、煤气排烟总管经空气及煤气侧引风机排至空气侧及煤气侧钢烟囱内。
各段排烟支管上均设有电动调节阀，以便自动、精确控制各段排烟温度。 5.2.6.2烘炉前的确认事项
5.2.6.2.1炉子入炉推钢机、炉子出钢系统、电气/自控系统已调试完毕并经检查合格；单机试车（如风机）和联动试车（如步进炉）符合技术要求，且随时可以使用。 5.2.6.2.2炉子出钢炉门已经调整完毕；炉门升降机构操作定位准确、灵活、关闭严密。 5.2.6.2.3炉内水管系统试压合格；汽化冷却系统运行正常；测量仪表安装调试完毕；各水冷构件通畅无杂物。所有的水冷系统均已通水，且在烘炉过程中不允许出现停水现象。
5.2.6.2.4风机经检查/验收合格；进/出口阀门开启灵活。
5.2.6.2.5换向控制系统安装调试完毕；手动/自动换向动作到位、指示正确。 5.2.6.2.6燃烧控制、炉压控制等热工系统仪表和各种调节阀安装调整完毕；且操作灵敏、指示及定位准确；各种检测仪表（如温度、压力）可以随时投入使用。
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5.2.6.2.7各种手动阀门转动灵活、到位。
5.2.6.2.8炉子内外及四周无杂物，现场整洁卫生；各通道畅通无阻；照明符合设计要求。
5.2.6.2.9操作人员经过技术及安全培训并考试合格；能够正确操作和简单处理生产中出现的问题。
5.2.6.3 炉子点火条件
5.2.6.3.1煤气管道的任何作业必须按GB6222-2005《工业企业煤气安全规程》执行。 5.2.6.3.2煤气管道的吹扫和放散必须是在煤气管道检漏及打压试验完成后进行。 5.2.6.3.3确认焦炉/高炉煤气已送到炉子，焦炉/高炉煤气总管闸阀（或金属硬密封蝶阀）前，且闸阀（或金属硬密封蝶阀）处于关闭状态。
5.2.6.3.4确认氮气已送至炉子氮气接点闸阀前，压力指示大于0.5MPa。 5.2.6.3.5确认所有烧嘴的嘴前阀门处于关闭状态。
5.2.6.3.6除煤气总管放散阀打开外，其余放散阀全部关闭。 5.2.6.3.7取样管阀门全部关闭。
5.2.6.3.8自控/仪表系统、换向控制系统已待机工作。各控制回路置于“手动状态”。 5.2.6.3.9焦炉煤气管道的吹扫与放散。 5.2.6.3.9.1打开炉子烘炉管末端的2个放散阀。
5.2.6.3.9.2开启DN40氮气闸阀，通入氮气对焦炉煤气管道进行吹扫。
5.2.6.3.9.3大约15-20分钟后（用氧气检测仪检查管道内含氧量）关闭该阀门，吹扫完毕。
5.2.6.3.9.4打开炉子焦炉煤气总管上的2个闸阀向管道输送焦炉煤气，约15～20分钟后，在末端取样管取样做爆发试验3次，合格后关闭2个放散阀。至此，方完成点火烧嘴煤气闸阀前的送气工作。 5.2.6.4点火升温工作
5.2.6.4.1使用烘炉管阶段（～400℃） 5.2.6.4.1.1打开所有的炉门。
5.2.6.4.1.2确认焦炉煤气总管压力＞3000Pa方可点火。
5.2.6.4.1.3点燃烘炉管程序为：将火把伸到烘炉管煤气烧嘴上部，慢慢开启煤气闸阀，
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确认已点燃并能够传火，然后再逐渐开大阀门，直至燃烧正常。 5.2.6.4.1.5温度控制操作
5.2.6.4.1.5.1操作人员要注意观察各烘炉烧嘴的燃烧情况，根据火焰燃烧状态来调整阀门的开度，以防脱火或熄火。若发现有熄火现象，要立即关闭阀门重新点火；若有脱火现象时，则应关小阀门。
5.2.6.4.1.5.2要严格按照烘炉曲线控制炉温，升温过快时，要在确保燃烧稳定的条件下减少煤气供入量，若无效则可减少烘炉烧嘴的数量。 5.2.6.4.2使用点火烧嘴烘炉阶段（400℃～700℃）
当炉温升至400℃以上时，继续升温比较困难，此时要开启点火烧嘴。 5.2.6.4.2.1适当打开8个点火烧嘴的空气蝶阀。
5.2.6.4.2.2启动鼓风机（先关闭其入口调节阀，带启动正常后再缓慢开大），将点火系统的空气支管调节阀开启25%左右。
5.2.6.4.2.3先开启2个空烟换向阀（一组），将开度调至30%（待点燃后逐渐增大），在开启空气引风机（先关闭其入口调节阀，待启动正常后再缓慢开启至10%）。 5.2.6.4.2.4将空烟换向阀置于“手动”状态，暂定废气温度为140℃进行“手动”换向，换向时间待定。
5.2.6.4.2.5打开点火烧嘴前的闸阀少许，用火把将点火烧嘴逐一点燃；根据炉温情况逐步关闭烘炉管并拆除其临时管线等。
5.2.6.4.2.6关闭所有的炉门，检修炉门和扒渣炉门用耐火砖堵死。 5.2.6.4.2.7按烘炉曲线调整点火烧嘴的热负荷，使炉子均匀升温。
5.2.6.4.2.8在烘炉过程中，通过调整空气引风机前的调节阀来调整炉压，控制在+15pa左右；调节各空烟换向阀的废气调节阀来保证炉温的均匀性。 5.2.6.5 蓄热式烧嘴的投入
当炉温升至600℃后，蓄热式烧嘴已被预热，可以做准备并投入工作。 5.2.6.5.1高炉煤气管线吹扫和放散的准备
5.2.6.5.1.1确认高炉煤气已送到处于关闭状态的煤气金属硬密封蝶阀前（眼睛阀和快切阀亦关闭）。
5.2.6.5.1.2确认氮气已送至氮气主管闸阀前。
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5.2.6.5.1.3确认煤气蓄热式烧嘴前的密封蝶阀已关闭。
5.2.6.5.1.4除煤气放散主管的放散阀打开外，关闭其余的放散阀。 5.2.6.5.1.5关闭高炉煤气取样管的阀门。 5.2.6.5.2高炉煤气管线的吹扫和放散
5.2.6.5.2.1打开高炉煤气总管上的快速切断阀和各段煤气支管上的调节阀；；打开所有的高炉煤气放散阀。确认煤气烧嘴前手动蝶阀关闭。打开煤气换向阀气缸。 5.2.6.5.2.2开启高炉煤气总管上的DN100氮气阀；通入氮气吹扫高炉煤气管线。 5.2.6.5.2.3约30分钟后检测管道内空气含量，合格后停止吹扫。 5.2.6.5.3送高炉煤气
先开启煤气总管上的眼睛阀；关闭DN100氮气阀；开启煤气总管的金属硬密封蝶阀，向高炉煤气管线送煤气约20分钟；然后依次在各段取样管取样进行爆发试验（共3次），合格后关闭所有的放散管；至此，高炉煤气已送到各蓄热式烧嘴前，并处于待用状态。最后，关闭所有的放散阀和取样管阀门，以备下次再用。 5.2.6.5.4投入蓄热式烧嘴
当炉温达到700℃左右时，就可以投入蓄热式烧嘴了，投入顺序依次为均热段、加热段、预热段。
5.2.6.5.4.1启动煤气引风机（先关闭其入口调节阀，待启动正常后再缓慢开启至20%，逐渐上调）。
5.2.6.5.4.2将各段的煤气换向阀置于“单动”状态。 5.2.6.5.4.3各控制系统置于“手动状态”。
5.2.6.5.4.4打开均热段的煤气蓄热式烧嘴阀门（同时先开启空气烧嘴阀门）。 5.2.6.5.4.5先将均热段煤烟换向阀开启50%；再打开均热段的煤气调节阀为20%；调整空/煤气量的比例0.72：1，可根据燃烧情况调节。在“单动”状态下进行人工换向，空/煤气换向阀的换向周期均为60秒。
5.2.6.5.4.6待均热段燃烧正常后，加热段和均热段均按此方式依次点燃。
5.2.6.5.4.7全炉启动完毕后，稍后关闭点火烧嘴（若长期不用时应扫线处理）；通过调节空/煤气量来保证炉温和空燃比；调节各段的烟气调节阀来保证炉压（+15-25）pa和排烟温度（≤150℃）。
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5.2.6.5.4.8若炉温因某种原因降至≤600℃时，可再次点燃点火烧嘴。 5.2.6.6.自动控制系统的投入
5.2.6.6.1将炉压控制设置为“自动”状态。
5.2.6.6.2通过2台引风机入口的调节阀来调节炉压，控制炉压≤30Pa；排烟温度≤150℃。
5.2.6.6.3全部控制系统均投入自动控制状态，使炉子工矿进入正常。 5.2.6.7.烘炉操作的注意事项
5.2.6.7.1常温至300℃是排除砌体内物理水的阶段，如果操作不当，易引起耐火材料的局部爆裂。若300℃保温后，仍生成大量的蒸汽，则应视具体情况适当延长该段的保温时间，以保证烘炉质量。
5.2.6.7.2为准确测温，450℃之前通常选用K型低温热电偶和相应的显示/记录仪表。 5.2.6.7.3而450℃之后的升温和保温都以均热段炉顶上的热电偶指示为准，其余两段炉温据此温度同步控制，保证炉内温度均匀。 5.2.6.7.4烘炉开始后，炉内的水冷构件不得断水。
5.2.6.7.5值班人员随时观察砌体的膨胀情况，发现钢结构局部开焊时要及时补焊；随时观察炉内水冷管浇注料的膨胀情况。
5.2.6.7.6烘炉过程中发生故障而影响正常升温时，应立即进行保温，待故障排除后方可继续升温。
5.2.6.7.7水冷系统发生停水、停电故障，应立即接通事故水源；若短时间内不能恢复，则应立即采取停炉操作。
5.2.6.7.8现场人员进入加热炉区必须二人同行，配带CO报警仪。
5.2.6.7.9将烘炉曲线放大一张并挂在仪表室的明显处，便于操作人员观看和标注。烘炉过程中，每间隔30分钟在烘炉曲线上的相应处用彩色笔标注一个实际炉温；将烘炉曲线确定的温度与实际炉温进行比较；然后及时调整燃烧器（烘炉管、点火烧嘴及蓄热式烧嘴）的供热能力；尽量缩小实际烘炉温度与确定烘炉曲线的差值，以保证烘炉质量。 5.2.6.8.生产操作及注意事项
5.2.6.8.1正常生产时，按设定的炉温由自动控制系统来调节控制空/煤气流量和炉压，特殊情况下也可以采用手动操作。
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5.2.6.8.2炉温设定范围
炉温设定范围按相应钢种工艺规程中加热温度制度执行。具体见技术规程。 5.2.6.8.3炉压设定范围
通常控制在（20～35）Pa之间，还要考虑废气排放温度的影响。自动状态下操作时，可通过调节引风机前的调节阀和空/煤气换向阀前的烟气调节阀来自动控制炉压。手动状态下操作时，可远程手动控制以上调节阀的开度来控制炉压。 5.2.6.8.4换向控制
在正常生产情况下，换向阀的控制方式设定为“定时换向”状态，换向周期约为60秒左右；换向阀废气出口的测量温度应为≤150℃。
5.2.6.8.5调节空/煤气量时，应保持空气过剩系数为1.05～1.1。
5.2.6.8.6 汽包蹩压时，设定汽包压力值应逐步增加，严禁依次设定到位。操作汽化阀门时应缓慢的进行开关，严禁快速操作。每班对汽包排污一次。每班对炉底汽化联箱排污一次。每周对软水水质化验一次。
5.2.6.8.7 加热工必须熟练掌握汽化系统设备构成、每个设备坐落位置、起什么作用。详见汽化系统设备布置图。 5.2.6.9 故障处理
5.2.6.9.1 炉压过大检查空烟、煤烟换向阀闸板是否脱落；检查空烟、煤烟调节阀阀板是否脱落；检查煤烟引风机、空烟引风机闸板是否与设定一致。
5.2.6.9.2 换向气缸故障。检查压缩空气压力、接近开关位置和牢固程度、杠杆密封圈、电磁阀、电气反馈信号等。
5.2.6.9.3 钢坯跑偏。检查炉底升降油缸的同步性。
5.2.6.9.4 汽包水位波动大。放散汽包压力后，重新蹩压，建立稳定的汽包水位。
6出钢工及CS2操作室岗位
6.1岗位职责
6.1.1搞好交接班工作，查对炉内钢坯情况，防止混号和出错钢。
6.1.2根据轧钢生产要求，及时供给钢坯；将加热温度不合格或者由于钢坯待轧时间过长、温度降低过多而不能轧制的钢坯以及有明显缺陷的钢坯剔出返回，不进入轧钢，保
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证正常出钢。
6.1.3与上下工序加强联系，控制轧制节奏，换号前提前通知轧钢。 6.1.4及时清除加热炉头的铁皮，搞好环境卫生。
6.1.5配合加热班长和加热工做好煤气点火、停炉、闭火等工作。
6.2操作程序
6.2.1接班时，首先要与上班把炉内没出完的炉号的钢坯的支数点清、记好，严防混号。 6.2.2检查出钢设备和钢坯剔出装置的运行情况，发现异常及时处理。
6.2.3按轧钢要钢指令出钢，而且必须一支一支地出钢，使生产有节奏地进行。 6.2.4 和装钢工密切配合完成钢坯入炉工作。
6.2.5准确记录每个炉号出钢支数,发现与卡片不符,及时与CS1操作工联系。每个炉号的最后一根钢出炉时必须通知主操作台。
6.2.6听从轧钢工或当班领导的指挥,对没有进入轧机的整根钢坯或卡断的、长于9米的钢坯要尽快回炉。
6.2.7无法回炉的钢坯，通过废料剔除装置剔除。
6.3 设备性能参数
表1：设备参数
序号 输送钢坯根数：1根/每次 棍子规格：∮295×400mm 棍子线速度：0.1-1m/s 减速电机型号：DLR05-64-YGP132L-4 1 出炉辊道 额定功率：4kw 额定输出转速：64r/min 辊间距：1500mm 棍子个数：13个 2 钢坯剔除装置 气缸型号：JB250×930-MT4 汽缸直径：250mm 设备名称 设备参数 22
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气缸行程：930mm 气缸工作压力：0.4-0.6MPa 每次拨出钢坯数：1根 台架有效长：1500mm 接近开关型号：J7-D15B1-T 感应距离：15mm 6.4 故障处理及注意事项
6.4.1出炉卡钢时，立即用撬棍进行蹩撬，完毕后检查出炉辊道辊面标高是否一致，辊道是否磨损，随后通知维修工处理。
6.4.2辊道跑偏卡钢检查辊面磨损程度，以及挡向板是否磨损，通知维修工修补。 6.4.3辊道不转，通知电工检查电机，通知维修工检查标高。
6.4.4 生产中必须随时和主控台、装钢工联系，确保装钢和出钢工作顺利进行。 6.4.5 步进梁将钢坯移动到悬臂辊上，步进梁动梁下降到下位时再进行出钢操作。
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轧制岗位技术操作规程
1轧机班长岗位 1.1岗位职责
1.1.1 全面负责轧钢作业区的生产、安全、卫生等工作。
1.1.2 组织全班人员完成生产任务，协调和处理上下工序之间的工作。
1.1.3认真组织全班员工学习轧钢技术操作规程和安全规程，提高产品质量和产量，减少次品和废品。
1.1.4经常检查、督促各岗位及时清除切头、切尾、废钢等生产垃圾，工具及备件摆放整齐，保持良好的环境卫生，实现文明生产。 1.1.5 搞好轧钢作业区的交接班工作。 1.1.6搞好生产记录及交接班检查，及时记录。 1.2操作程序
1.2.1 严格按轧区技术操作规程操作，
1.2.2 严格执行轧区技术操作规程，并监督检查轧区内岗位人员按规程操作。 1.2.3 严格执行安全操作规程，防止发生人身和设备事故。 1.2.4 严格执行《按炉送钢制度》，防止发生混号事故。 1.2.5轧机调整操作要求
轧机调整包括轧辊压下调整、轧制中心线调整和轧辊轴向调整。 1.2.5.1 轧辊压下调整：
通过人工手动压下螺丝来调节辊缝（或液压马达自动压下），辊缝大小根据孔型参数表确定。用塞尺检查辊缝大小以及轧辊两端的孔缝是否相等；在轧机前有一个刻度盘，能够显示压下的情况。 1.2.5.2轧制线对中调整
换孔或换槽后必须进行轧制线对中调整。首先按机架夹紧液压缸的“松开”按扭，使夹紧装置松开，然后开启机架移动装置进行退或进，使轧制线和轧槽中线对正，然后再操作机架夹紧装置把机架夹紧，轧机轧槽中线必须与轧制线重合。 1.2.5.3轧辊轴向操作：
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可以手动调整轧辊轴向调整螺丝，也可以通过横移机架来进行轴向调节。 1.2.6导卫安装和调整
1.2.6.1根据导卫组合表正确选择各机架的导卫装置，不得弄错。
1.2.6.2检查滚动导卫辊的间距是否符合规定，导辊转动是否灵活，导卫内是否有划伤和异物。1.2.6.3安装时用天车吊住导卫的起重环，把导卫安放在导卫滑座上或托架上，调整导卫的位置，要注意导卫滑座上的键槽与导卫底座的定位键对正。 1.2.6.4调整进口导卫、导卫辊、出口导卫与轧辊（轧槽）的间隙。
1.2.6.5入口导卫一定要与孔型中心线对正，并安装牢固。校正导卫与轧槽中线是否对中。
1.2.6.6进口导卫的端部与辊环之间的缝隙不大于5mm，出口导卫端部与轧槽底部吻合，允许有轻微磨损，缝隙必须小于1mm.
1.2.6.7导卫调整合适后，用螺栓将导卫固定在托架之上。 1.2.6.8轧制过程中，导卫必须有充足的冷却水冷却
1.2.6.9要保证进出口导卫和导卫托架的润滑、冷却管路清洁流通。 1.2.6.10安装和联接所有的润滑和冷却管线。 1.2.7导卫拆卸
1.2.7.1停止轧机主传动，等轧辊冷却之后，再关闭冷却水。 1.2.7.2拆掉润滑和冷却水的管线。 1.2.7.3用人工板手松开紧固螺丝。
1.2.7.4用天车吊住导卫的起重环把导卫吊下来。 1.2.8 轧机开车的检查工作
1.2.8.1检查控制台的选择开关是否在规定的位置，液压系统和控制系统是否正常。 1.2.8.2检查导卫装置安装是否正确和牢固，导卫内有无异物。 1.2.8.3轧槽、导卫是否与轧制线对正重合。
1.2.8.4轧辊安装是否正确，辊缝值是否合适，轧槽表面质量是否完好。 1.2.8.5冷却水系统是否正常，喷嘴是否通畅。 1.2.8.6事故卡断剪和飞剪是否在复位位置。 1.2.8.7设备上的安全装置是否完好无损、安全可靠。
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1.2.8.8确认以上条件均具备时，方可通知主控台开机生产。 1.2.9试轧和正常轧钢生产
1.2.9.1各项检查和调整、确认工作就绪后，启动轧机运转，由2CS向1CS发出要钢信号。
1.2.9.2所供钢坯必须保证开轧温度不低于960℃、终轧温度不得低于860℃。 1.2.9.3试轧时，必须检测各道次的料型尺寸及表面质量，产品合格后，进入正常生产。 1.2.9.4正常生产时，要严格检查控制8＃、14＃、18＃轧机的料型尺寸，必须符合规定，其他道次的料型尺寸也要经常检查。
1.2.9.5要经常检查轧槽和导卫的磨损情况，发现磨损要及时更换，换槽后，要进行磨槽，方可生产。
1.2.9.6换辊和换槽后必须进行试轧，当产品合格后，才能转入正常生产。 1.2.9.7正常生产过程中，必须保证轧辊有充足的冷却水。
1.2.9.8过热、过烧和低温钢不得进入轧机，要由剔钢装置剔出并返回。
1.2.9.9生产出现故障，2CS要立即启动卡断剪把末全部进入粗轧机的钢坯剪断，通知1CS停止出钢。（或急停出炉辊道）
1.2.9.10轧机发生堆钢事故时，要立即停机，但不能立即停冷却水和油，等10-16分钟之后，再关闭油水。用气焊切割轧件处理事故时，严禁把火焰对着轧机、轧辊、导卫装置。
1.2.9.11生产过程中发现传动系统发出异常声音或有颤动现象，要立即停机进行检查，严禁轧机带病作业。
1.2.9.12检查所有设备的安全保护装置和设施是否完好无损，否则不得生产。 1.2.9.13严格执行《按炉送钢制度》，一切操作都必须防止混钢。 1.2.10轧机换辊
1.2.10.1粗中轧采用小车换辊的方式进行换辊。
1.2.10.2预精轧机、精轧机采用更换辊环方式进行换辊。 1.2.11启动轧机程序
拉铃警示→送电启动轧机→给水给油→试机→取样检测→调整→试轧→取样检测→试样合格→正常轧制生产。
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1.2.12轧机停机操作程序
拉铃警示→拉闸断电→关闭油水阀门。 1.2.13更换轧槽操作程序
轧机停止运行→松动导板和底座的固定螺丝→卸下出口卫板或出口扭转辊→移动导板盒→对正更换的轧槽→固定导板梁的两底座→安装卫板或扭转辊→移动冷却水管和油管对准新轧槽和导卫。
1.2.14更换轧辊操作程序 1.2.14.1立轧换辊操作
停机后关闭油水阀门，卸下冷却水管和油管，松动导板和底座的固定螺丝卸下出口导卫和进口导卫，进口连接机架提升装置与机架插销缸，接轴托架加紧，松开机架锁紧缸，机架向下行走落到换辊轨道上，加紧锁紧缸，用天车将轧辊吊走。（机架整体更换为：连接横移油缸与机架固定销，将机架由传动侧推至操作侧极限位置，天车整体吊走，更换新机架。）
1.2.14.2 平轧换辊操作
停机后关闭油水阀门，卸下冷却水管和油管，松动导板和底座的固定螺丝卸下出口导卫和进口导卫，松开轧机锁紧缸，连接横移油缸与换辊小车连接销，轧机移动到传动侧极限位置，接轴托架加紧，松开万向轴接轴固定销，将轧机移至操作位置，轧机锁紧缸加紧，松开换辊小车与机架连接销，将换辊小车拉出，吊走轧辊，更换新辊。
1.2.15事故处理
1.2.15.1要把温度低于1050℃（开轧温度）的钢坯和过热、过烧、弯曲、脱方等有缺陷的钢坯返回到钢坯剔出装置进行剔出处理，禁止流入生产线。
1.2.15.2发生堆钢等事故时，根据具体情况启动卡断剪进行卡断或者启动飞剪进行碎断处理，并及时通知加热炉停止出钢、出炉辊道停转。
1.2.15.3处理轧机卡钢，不要把火焰靠近机架、轧辊、辊环及导卫装置。 1.2.15.4卡钢：卡钢的原因很多，如黑头、劈头、导板松动、扭转角度过大等。要找出原因，采取措施，处理事故要停机。
1.2.15.5顶卫板：原因可能是轧件劈头、导板间隙过大造成轧件尾部倒钢或堆钢调整不当，处理事故必须停机进行。
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1.2.15.6轧件打滑：原因是轧槽有锈。处理办法是停机、停水、停油，松开导卫之后，再开倒车使轧辊反向爬行，此时，操作人员必须远离轧件，之后把轧槽的锈磨擦干净。
1.2.15.7生产发生故障要立即通知1CS停止出钢。
1.2.15.8轧制中发现轧件劈头要启动飞剪剪掉，防止进入精轧。
1.2.15.9堆钢：原因是调整不当。处理办法是停水、停油、停机，把轧件割断拽走，重新调整压下量和轧机速度。
1.2.15.10断辊：因冷却不好、轧制低温钢、黑头等原因造成。处理方法：停机把断辊吊走，吊断辊时特别要注意把断辊绑牢，防止把设备和操作人员砸伤。
1.2.15.11中轧机组发生故障：要及时启动卡断剪进行卡断，并通知1CS停止出钢，出炉辊道、保温辊道停止运转。
2粗轧工岗位
2.1岗位职责
2.1.1操作所属设备进行轧件尺寸及张力等多方面调整，处理各种故障。 2.1.2负责粗轧机的换辊、换槽、更换导卫装置、导槽、调整辊缝、导卫和扭转辊等。
2.1.3负责轧机调整、轧制线对中、轧件尺寸调整。
2.1.4负责生产过程中检查，发现问题及时与上下工序联系，特别要通知停止出钢。 2.1.5搞好生产记录及交接班检查，及时记录。 2.2主要设备参数
2.2.1 1＃～5＃粗轧机技术参数
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表2-1 1＃-8＃粗轧机技术参数
电 机 参 数 最大最大序 数 轧制速比 功率 转数 名称 轧 机 规 格 轧制最大直径 辊身 电压 号 量 力矩（i） （kW（r/min/最小直径 长度 力t （V） t.m ） ） 600/1201H 水平二辊φ550轧机 1 φ610/φ520 800 240 30 56.558 600 660 0 600/1202V 立式二辊φ550轧机 1 φ610/φ520 800 260 25 44.763 600 660 0 粗轧机组（一） 750/1503H 水平二辊φ550轧机 1 φ610/φ520 800 210 25 31.479 800 660 0 750/1504V 立式二辊φ550轧机 1 φ610/φ520 800 200 16 25.743 800 660 0 750/1505 H 水平二辊φ550轧机 1 φ610/φ520 800 320 26 19.602 800 660 0 750/1506 H 水平二辊φ550轧机 1 φ610/φ520 800 200 17 14.224 800 660 0 粗轧机组（二） 750/1507 H 水平二辊φ450轧机 1 φ495/φ420 800 210 12.2 8.127 800 660 0 750/1508 H 水平二辊φ450轧机 1 φ495/φ420 800 140 8.9 6.435 800 660 0 2.2.2 1＃飞剪
对粗轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线故障时具有事故碎断功能。 2.2.2.1.1 1#飞剪特性
2.2.2.1.1.1启停工作制度曲柄剪。（如图1）
2.2.2.1.1.2上下两根曲轴各装1把刀，实现轧件的切头、切尾、事故碎断。 2.2.2.1.1.3下曲柄轴由电机轴驱动的小齿轮驱动，上下曲柄轴由大小相等的两齿轮啮合，实现同步剪切。
2.2.2.1.1.4轴承采用重载型调心辊子轴承（SKF）。 2.2.2.1.1.5制动器只有在调刀和检修时才用。 2.2.2.1.2设备性能和参数
轧辊尺寸（mm） 29
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表1：设备性能和参数
序号 轧件面积： 2737 mm2（φ59） 剪切温度： ≥850℃ 切头长度： 50-200 mm 碎断长度： 约600 mm 轧件运行速度： 0.75~1.35 m/s 工作制度： 切头尾、启停工作制，事故碎断，连续工作制 曲柄半径： 125 mm 速比： i≈4.266 剪刃重叠量 ： 3 mm 剪刃侧隙： 0.2~0.3 mm 1 1#飞剪 润滑方式： 集中润滑 设备名称 性能参数 机械部分转动惯量：（折算至电机轴） 剪子（联轴器等）： kg.m2 电机型号： ZFQZ-315-22（上海南洋电机厂） 功率： 230 KW 转速： 705r/min 电机的转动惯量： 6 kg.m2 电压： 440V 电机实际应用转速最低：337r/min，最高：607 r/min 剪切角： 约40.5° 安全角剪切角： 5°(仅供参考) 电机尾部要求带光电编码器。
2.2.3 脱头分钢辊道及分钢装置
输送粗轧机组轧出的热轧件，并由分钢器将轧件分配到粗轧机组（二）前的A、B
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轧制线的辊道上，分别送入粗轧机组（二）轧制。辊道分为三组，脱头辊道（中间）、A线输送辊道、B线输送辊道。A、B线间距：356mm。辊道速度：（0.1～1.3 ）m/s，AC变频传动。带保温罩，液压开启
2.3操作程序
2.3.1接班要了解上班设备运行及生产情况，把存在的问题记录好，并及时请维修解决。 2.3.2检查各架料型尺寸是否合格，导卫装置安装正确牢固与否，检查拉堆钢情况，检查剪刃等关键部位是否存在问题，发现问题及时处理。 2.3.3 严格按轧机区技术操作规程进行操作。
2.3.4轧制过程中要巡回检查，观看活套大小及堆拉情况，及时调整，保证轧件的尺寸和精度。
2.3.5发生堆钢、卡钢事故，要停机处理。用气焊切割轧件时，严防火焰接近轧机和人员对设备和人员造成伤害。
2.4 事故处理及注意事项
2.4.1导卫的影响 2.4.1.1导卫的安装
轧制线一致是轧钢的基本要求，即孔型与进出口导卫中心线须在同一直线上，若导卫与孔型不对中，便会引起轧件弯头造成冲出口堆钢或进入下一架轧机时堆钢。措施为：每次更换导卫或换辊后，仔细观察使孔型与进出口导卫中心线必须在同一直线上；加强导卫备件的验收管理工作。 2.4.1.2导卫的润滑
导卫在引导轧件进入孔型特别是椭圆轧件进入圆孔型时比较困难，就需要滚动导卫夹持轧件进入，这就要求导卫导辊转动灵活，而导卫导辊的灵活转动主要在于导辊内的轴承的润滑是否到位。 2.4.1.3导卫的冷却
导卫导辊在生产中直接夹持1000℃左右的轧件，如果导卫导辊冷却不到位，导辊工作一段时间会因温度升高而崩裂发生堆钢。首先保证水质的稳定，加强水质的管理；保证水管的畅通，定时疏通堵死或漏水的水管；在检修中定期清理导卫底座； 2.4.1.4导卫的调整
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轧辊在轧制一定的钢后，轧槽需要补偿调节，不断压料，轧件的变化会使导卫的开口度增大，如果得不到及时的调整，这样导卫便失去了扶持轧件顺利进入孔型的作用，从而发生倒钢而堆钢。要求轧钢工在轧制过程中在压料的同时，要注意导卫的开口度也应进行调整，这样使导卫开口度始终与轧件的尺寸相一致，从而保证轧件的顺利进入孔型。导卫开口度随生产的进行也会产生磨损而变大无法调整时，及时更换导卫。 2.4.1.5料型
料型是轧钢生产的基础，轧槽在轧制一定吨位的轧件后，就会因磨损而变升和变宽，这时轧件的尺寸会变大，轧钢工每隔一定时间测量轧件一次，及时进行辊缝压下补偿调节，保证轧件不偏离标准。工艺员必须定期抽检，发现问题，立即督促整改。 2.4.1.6料型的设定
料型的正确与否是轧钢生产的基础，料型大了会直接发生堆钢事故。料型小了则会发生倒钢而堆钢。换辊换槽时一定要考虑弹跳值。 2.4.1.7补偿调节
轧槽在轧制一定吨位的轧件后，就因磨损而变升和变宽，这时轧件的尺寸会变大，如果轧制过程中不及时进行辊缝压下补偿调节，轧件尺寸将偏离标准，从而发生堆钢事故。
2.4.1.8张力调节
粗中轧轧机之间没有活套，在实际生产中，由于前滑和后滑以及孔型和轧件温度等因素是不断变化的，从而维持连轧的秒流量也是不断变化的，特别处于堆钢轧制状态，随时间的延长，量的积累，使轧件打结，引起堆钢，所以每次换新轧槽时，需要人为加大张力。 2.4.1.9咬入困难
新槽轧制最常见的是咬入困难和轧件咬入后在孔型内打滑，造成堆钢事故。新槽更换后，首先表面除油，用砂轮打磨轧槽，增加表面粗糙度，以增加表面摩擦力，适当加大新槽辊缝，关闭轧辊冷却水，并对1#轧槽进行刻痕或堆焊，在咬钢前，将钢坯头部割为楔形，增大摩擦角。 2.4.1.10弯头
轧件弯头也会造成轧件在下道不进，引起堆钢。轧件在上下、左右冷却不均匀；轧
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制线不一致；传动部件间隙大，万向轴扁头套衬板由于磨损，不能与扁头紧密结合导致轧钢咬钢时出现上下辊转速瞬间不同步现象，从而造成弯头。
3中轧工岗位
3.1岗位职责
3.1.1操作本岗位设备进行轧件尺寸、张力等方面控制及事故处理。
3.1.2负责中轧机的换辊、换槽，更换导卫装置、导槽，调整辊缝、导卫和扭转辊等工作。
3.1.3 负责轧机调整、轧制线对中、轧件尺寸调整。
3.1.4负责生产过程检查，发现问题及时与上下工序联系，特别要通知2CS停止出钢或启动卡断剪卡断、飞剪进行碎断。 3.1.5做好生产记录，搞好交接班及记录。
3.2主要设备参数
3.2.1中轧前卡断剪
表1：设备性能参数
序号 型式：无动力剪，气动压下。 1 1#卡断箭 剪断面积：10000mm2； 剪断温度：> 980℃ 3.2.2中轧机组主要参数。
表2：中轧机组主要参数
设备名称 性能参数 33
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电 机 参 数 最大最大名序 数 轧制速比 功率 转数 轧 机 规 格 轧制最大直径 辊身 电压 称 号 量 力矩（i） （kW（r/min/最小直径 长度 力t （V） t.m ） ） 750/1509 H 水平二辊φ450轧机 1 φ495/φ420 800 150 7.1 5.268 900 660 0 750/15010 H 水平二辊φ450轧机 1 φ495/φ420 800 100 5.5 3.954 900 660 0 750/150中11 H 水平二辊φ450轧机 1 φ495/φ420 800 112 4.7 2.958 900 660 0 轧机750/15012 H 水平二辊φ450轧机 1 φ495/φ420 800 71 3.4 2.368 900 660 组 0 750/15013 H 水平二辊φ350轧机 1 φ380/φ330 800 71 2.4 1.853 900 660 0 750/15014 H 水平二辊φ350轧机 1 φ380/φ330 800 44 1.7 1.571 900 660 0 3.2.3 2#飞剪 3.2.3.1作用
对中轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线故障时具有事故碎断功能。位于预精轧机（15#）之前，切头、尾，事故碎断。 3.2.3.2 特点
3.2.3.2.1启/停工作制回转剪。
3.2.3.2.2上下两刀杆各装两把刀,但两把刀的宽度不同。宽刀（传动侧）用来切头、切尾，窄刀（操作侧）用来事故碎断。
3.2.3.2.3电机驱动小齿轮,小齿轮再带大齿轮,两大齿轮刚性啮合,实现同步剪切。 3.2.3.2.4轴承采用重载调心辊子轴承(SKF) 3.2.3.3 设备参数
表3：设备性能参数
序号 1 设备名称 2#飞剪 最大剪切断面： 轧件运行速度： 2042mm2（φ51） 3-7m/s 性能参数 轧辊尺寸（mm） 34
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剪切温度： 切头长度： ≥850℃ 0-250 mm 碎断长度： ≤800 mm 剪切精度： 轧件速度X5/1000 剪刃有效宽度： 120/240 mm 润滑方式： 集中润滑 工作制度： 切头切尾时,启停工作制，事故碎断时,连续工作制 回转半径： 350 mm 切头长度： ≤100±20 mm 剪刃重叠量： 1 mm 剪刃侧隙： 0.1~0.2 mm 机械部分转动惯量： 16.3 kg.m2 速 比： i=2.52 电机型号： 电机功率： ZFQZ-355-32（上海南洋电机厂） 315 kw 电机转速： 500r/min 电机的转动惯量： 13 kg.m2 电机实际应用转速最低：234 r/min，最高：546 r/min 润滑方式： 集中润滑 剪切角： 约22.2° 安全剪切角： 5°(仅供参考) 电机尾部要求带光电编码器。 3.3操作程序
3.3.1认真了解生产情况和设备运行情况，把存在的问题记录好并及时处理，搞好交接班工作和记录。
3.3.2检查各架的料型尺寸是否合格，导卫装置安装是否正确和牢固，检查拉堆钢情况，检查剪刃等关键部位是否存在问题，发现问题及时处理。 3.3.3 严格按轧机区技术操作规程进行操作。
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3.3.4轧制过程中要巡回检查，观看活套大小及堆拉情况，及时调整，保证轧件的尺寸和精度。
3.3.5发生堆钢、卡钢事故，要停机处理。用气焊切割轧件时，严防火焰接近轧机和人员对设备和人员造成伤害。
3.4 事故处理及注意事项
3.4.1判断堆拉关系
当n架的辊缝值需要减小（或增加）时，即轧件高度减小（或增加）时，轧件面积会相应的减小（或增大），这样时n-1架与n架之间产生堆钢（或拉钢），也使n架与n+1架之间产生拉钢（或堆钢）。所以轧机电机转速的调整应使n-1架降速（或升速），使n架升速（或降速），从而建立起新的金属秒体积流量平衡关系。 3.4.2 活套 3.4.2.1活套的选择
活套的选择由主控工按照轧制程序表来选择。如果活套有故障，可甩掉，选择微张力轧制。并且活套有手动和自动操作，手动操作通过就地操作箱上选择开关来实现。 3.4.2.2活套高度设定
活套的工作高度为轧制线以上100mm。在控制中立活套高度一般上限为500mm，操作工一般设定为200~300mm，水平活套高度一般设定为300~400mm。实际生产中根据经验和现场情况以及生产的稳定性来调整设定值。 3.4.2.3活套的控制
3.4.2.3.1活套的起落：在轧件头部进入活套下游机架之前起套辊都不允许伸出，一旦轧件头部进入下游机架，起套辊必须立即伸出，负责将发生事故。当轧件尾部离开上游机架后，起套辊必须立即收回。
3.4.2.3.2活套调节器通过与活套相邻机架的电机转速来调节套量。活套的反馈信号来自活套扫描器。活套扫描器不断对活套扫描并按比例发出活套位置信号，这一信号与活套调节系统中的套量基准进行比较，得出套量偏差信号，这一偏差信号经调节运算后产生速度修正值，作用于相邻机架的速度调节系统，调节该机架的速度。 3.4.3 堆钢情况与粗轧岗位相同。详见粗轧工岗位。
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4预精轧工岗位
4.1岗位职责
4.1.1操作预精轧的设备进行轧钢生产，控制轧制张力，控制轧制节奏和轧件尺寸，处理事故。
4.1.2负责轧机调整、更换导卫。
4.1.3负责轧件尺寸和表面质量的检查控制。 4.1.4负责处理生产事故和设备事故。 4.1.5负责交接班，做好生产记录。
4.2主要设备参数
4.2.1预精轧机前侧水平活套
表4：活套设备参数性能
序号 设备名称 侧活套器由水平活套台，起套辊及进出口导向辊组成。 起套辊由气缸推动。 立活套器由立活套槽，起套辊及进出口支承辊组成。起套辊由气缸推动。 线材：水平活套两导向辊间距：2280mm立活套两导向辊间距：1350mm。 棒材：立活套两压套辊间距：1400mm。 性能参数 1 侧水平活套 4.2.2 15＃-18＃预精轧机性能
表5：14＃-17＃预精轧机性能
机组轧机名称 预精轧15H 16V 17H Ф285水平轧机 Ф285立式轧机 Ф285水平轧机 Ф285/255×70 Ф285/255×95 Ф285/255×70 号 轧机名称 辊环规格（mm） 功率kw 配用电机 型转速rpm 式 DC DC DC 备注 600 600/1200 600 600/1200 600 600/1200 37
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机 18V Ф285立式轧机 Ф285/255×95 600 600/1200 DC 4.2.3预精轧机间活套
位置：位于预精轧机组各个机架之间，为过渡状态下的轧件储备一定空间，并根据储备轧件多少给自动控制系统发出信号，调整上游轧机的轧制速度，确保各机架之间轧件无扭转、无张力。
活套型式：立式上活套。 活套数量：6个（每线3个）。 活套正常控制高度：轧线上+150mm。 活套器最大容套高：400mm。
4.3操作程序
4.3.1了解上班的生产情况和设备运转情况，认真做好记录，并对存在的问题进行处理。 4.3.2严格按轧机区技术操作规程进行操作。
4.3.3检查各架料型尺寸是否合格，导卫装置安装正确牢固与否，检查拉堆钢情况，检查剪刃等关键部位是否存在问题，发现问题及时处理。
4.3.4轧制过程中要巡回检查，观看活套大小及堆拉情况，及时调整，保证轧件的尺寸和精度。
4.2.5发生堆钢、卡钢事故，要停机处理。用气焊切割轧件时，严防火焰接近轧机和人员对设备和人员造成伤害。
5精轧工岗位
5.1岗位职责
5.1.1操纵精轧机及辅助设备，控制轧制张力，保证成品尺寸，减少和杜绝次、废品产生。
5.1.2负责换导卫及试轧工作，进行检尺，调整工作，保证成品尺寸。 5.1.3负责对设备及产品质量巡回检查，发现问题及时处理、调整。
5.1.4掌握水冷箱、夹送辊、吐丝机主要性能和使用方法。 5.1.5负责按照工艺要求，对水冷、风冷各项参数设定和调整。 5.1.6检查设备运行情况及备件磨损情况，及时更换。
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5.1.7控制吐丝圈的形状及大小，防止乱线。
5.1.8贯彻《按炉送钢制度》，以防混号，作好生产记录。 5.1.9搞好作业区环境卫生，实现文明生产。 5.1.10搞好交接班工作。
5.2主要设备参数
5.2.1 3#飞剪 5.2.1.1 飞剪概述 位置：精轧机前水平活套前
用途：根据工艺要求给轧件切头、切尾。 特点：⑴启停工作制度回转剪。
⑵上下两根曲轴各装两把刀，传动侧实现轧件的切头、切断，操作侧实现轧件的切尾。 5.2.1.2 性能参数
表1:3#飞剪
序号 设备名称 轧件面积 471mm2（φ24.5） 剪切温度 ≥850℃ 轧件速度 7—18m/s 剪切速度 7—19m/s 工作制度 切头尾、启停工作制，事故碎断，连续工作制 回转半径 540mm 速比 1 机械部分转动惯量:剪子（联轴器等）28.26kg.m2 3#飞剪 电机型号: （DC440） 功率: 225KW 额定转速: 480rpm 实际应用转速136—345rpm 转动惯量: 6kg.m2 剪切角 12.3° 安全角剪切角5°(仅供参考) 电机尾部要求带光电编码器（型号用户确定） 性能参数 1 5.2.1.3精轧机前碎断剪
表2：精轧机前碎断剪
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序号 设备名称 性能参数 轧件面积 471mm2（φ24.5） 剪切温度 ≥850℃ 轧件速度 7—18m/s 剪切速度 m/s 工作制度 连续工作制 回转半径 190mm 速比 1 1 碎断剪 剪刃重叠量 1.5mm 剪刃侧隙 0.2—0.3mm 机械部分转动惯量:剪子（联轴器等）7.77kg.m2 电机型号:（DC:440V） 功率: 132KW 额定转速: 1000rpm 实际应用转速：376—0rpm 电机尾部要求带光电编码器（型号用户确定）。 5.2.1.4精轧机前水平活套
作用：通过侧活套实现轧件在预精轧机组和精轧机组之间的无张力轧制。
表3：精轧机前水平活套
序号 1 设备名称 精轧机型式：气动起套 前水平活套高度：（300～400）mm 活套 活套调节范围：（0～400）mm 控制方式：活套扫描器控制套量，气缸控制起套辊。 5.2.4精轧前卡断剪
作用：当精轧机组及其下游轧线上出现故障时，卡断剪卡断正在送入精轧机组的进
性能参数 40
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料或阻止来料。
表4：精轧前卡断剪
序号 结构型式：气动打开，弹簧卡断。 轧件规格：Ф（17～22）mm 剪切温度：> 850℃ 剪切气缸：Ф63×70 1 精轧前卡断剪 工作压力：>0.4 Mpa 设备名称 性能参数 结构型式：气动打开，弹簧卡断。 轧件规格：Ф（17～22）mm 剪切温度：> 850℃ 剪切气缸：Ф63×70 工作压力：>0.4 Mpa 5.2.5精轧机组参数
表5：精轧机组参数
机组名称 19 精轧机组 20 21 22 23 24 45°顶交精轧机 45°顶交精轧机 45°顶交精轧机 45°顶交精轧机 45°顶交精轧机 45°顶交精轧机 Ф228.3/205×72 Ф228.3/205×72 Ф228.3/205×72 5500 1000/1500 Ф228.3/205×72 Ф228.3/205×72 Ф170.66/153×62 AC变频 同步 机架号 轧机名称 轧机规格（mm） 功率kw 配用电机 转速rpm 型式 41
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25 26 27 28 5.2.6 水箱
45°顶交精轧机 45°顶交精轧机 45°顶交精轧机 45°顶交精轧机 Ф170.66/153×62 Ф170.66/153×62 Ф170.66/153×57.25 ×Ф170.66/15357.25 表6：水箱设备参数
设备名单位 数量 技术参数 备注 称 位于预精轧机和精轧机之间，用以冷却17#轧机轧出来的轧件，根据钢种要求，将轧件在进入精轧机之前调控到规定的温度。 预水冷水箱长度：～8m 导槽长度：～17m 套 1 装置 水冷喷: 6个 气喷嘴:1个 冷却水压力：0.6Mpa 清扫水压力：1Mpa 压缩空气压力：0.4 MPa ～0.6MPa 用于将精轧机组轧出的线材迅速、均匀冷却至所需的吐丝温度，以控制晶粒的长大，为进一步控制冷却作好组织准备，同时减少氧化铁皮的生成。 精轧后水箱数量：4×2个；每个水箱长度：～6.1m； 穿水冷套 3 水压：0.6Mpa； 却装置 冷却轧件规格：Ф5.5 mm ～16mm； 轧件温度：约950℃～1050℃； 轧件速度：11.4 m/s ～95m/s； 冷却后轧件温降：约120℃～170℃。 5.2.7夹送辊主要参数
表7：夹送辊主要参数
设备名称 单位 数量 技术参数 备注 42
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夹送辊 套 夹送辊用来夹持线材并将其送入吐丝机内。 结构型式：悬臂辊环式 来料规格：Ф5.5 mm ～16mm；来料速度：17.6 mm/s ～95mm/s 夹送辊规格：Ф174/186 mm×72mm；夹送辊辊径： 180 2 mm； 最大夹紧力：2000N 最大线速度：115m/s 增速比：9.467 电动机功率：Z4-280-32；电动机转速：750 r/min ～1700r/min 5.2.8吐丝机主要参数
表8：吐丝机主要参数
设备名称 单位 数量 技术参数 备注 吐丝机 套 把由夹送辊送来的线材吐成直径为1050mm的线圈，落入散卷冷却运输机。 机型：卧式吐丝机 倾角：15℃ 线材直径：Ф5.5 mm ～16mm 2 吐丝直径：Ф1050mm 最大吐丝速度：100m/s 增速比：1.5366 电动机功率：DC250kW 电动机转速：1000 r/m ～1800r/m
5.3操作程序
5.3.1交接班要认真了解上班的设备运行情况和生产情况，发现问题及时处理，填写交接班记录。
5.3.2接班后，要仔细检查轧件的表面质量和尺寸。
5.3.3开轧前必须检查导卫、轧槽磨损情况、堆钢拉钢情况，检查立活套，各方面正常方可启动轧机。
5.3.4轧件在精轧机内或精轧机至吐丝机间发生故障时，如果自动控制系统失灵，就采用人工手动操作飞剪进行碎断。
5.3.5检查各架料型尺寸是否合格，导卫装置安装正确牢固与否，检查拉堆钢情况，检
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查剪刃等关键部位是否存在问题，发现问题及时处理。
5.3.6轧制过程中要巡回检查，观看活套大小及堆拉情况，及时调整，保证轧件的尺寸和精度。
5.3.7发生堆钢、卡钢事故，要停机处理。用气焊切割轧件时，严防火焰接近轧机和人员对设备和人员造成伤害。 5.3.8夹送辊操作要点
5.3.8.1夹送辊环压力要随着轧件规格增大而适当增加； 5.3.8.2换规格时，要更换相应的导板；
5.3.8.3要根据工艺调整夹送辊控制参数，保证吐丝规整。 5.3.9吐丝机操作要点
5.3.9.1根据吐丝管的磨损情况及使用寿命及时更换吐丝管； 5.3.9.2要监控线圈的形状、尺寸、落点、吐丝环规整与否； 5.3.9.3监控吐丝温度，及时与控冷操作台联系。 5.3.10 1#水箱及恢复导槽的操作要点
5.3.10.1轧件头部长10m～15m的部分不要冷却； 5.3.10.2轧件尾部长5m～0m部分不要冷却；
5.3.10.3优先使用1#水箱，其余要根据钢种、规格进行选择； 5.3.10.4水箱和导槽内不许有堵塞物； 5.3.10.5水箱内，轧件和喷嘴与轧制线对中； 5.3.10.6轧件出水箱不得带水；
5.3.10.7要严格控制水压、流量、水温、防止水箱过热变形。 5.3.11控冷运输辊道操作要点
5.3.11.1辊道速度要按控冷、风冷工艺要求确定；
5.3.11.2处理乱线时，要适当降低速度，处理完毕要立即恢复正常速度； 5.3.11.3要监控辊道速度、风量大小、绝热板及线材跑没跑偏等情况。
5.3.12水箱、导槽恢复段、吐丝机、夹送辊，其中任何一种设备发生故障，都必须立即报告主控台启动飞剪把轧件碎断，防止轧件进入控冷、水冷线造成更大事故。当故障处理完毕，重新设定控冷、风冷参数并试车成功之后，才能正常生产。
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5.3.13水冷段及恢复段发生故障，2#飞剪自动进行碎断处理，同时卡断剪亦闭合。如果自动程序失灵，手动启动2#飞剪进行碎断，风冷可暂时不停车，但要及时通知主控室。
5.3.14吐丝机和夹送辊出事故时及时与主控室联系，风冷可暂不停车，但出钢工须停止出钢。
5.4 常见事故分析及处理方法
表9：轧机区至至吐丝机常见事故的原因及处理方法
序事故 事故原因 处理方法 号 类型 钢坯质量问题，头部“开花”检查钢坯质量，质量不合格的钢坯不并将该架导卫顶出或是在导能装炉、生产时跟踪，头部有缺陷时卫卡结 钢温过低，或是轧件尺寸过大轧件未1 咬入轧辊而堆钢 在进口导卫卡住 进口导卫安装不良，导卫量小，导轮烧坏导致轧件卡钢 轧槽或导卫中有异物卡住轧件 换新槽后未打磨、打滑 轧件已轧件速度设定不准确 2 咬入轧辊径输入错误 辊后堆换辊换槽后张力设定过小 钢 轧辊间3 卡钢造成堆钢 换新槽后打磨不彻底 电机过载、过速、掉闸 电气本身故障跳闸 及时切除。 提温待轧 重新对导卫进行调整安装 清理异物 打磨轧槽，调整轧制速度使张力有所增加 正确设定 输入正确辊径 适当增加张力设定值 进一步打磨轧槽 检查钢温、轧件尺寸、轧制速度及电气故障 查找电气故障 45
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飞剪超前速度太低 1号、24 号、3号飞剪堆钢 飞剪不切头 剪刃老化或重合度不好 中断飞剪动作 电气问题 起套辊动作过早或过晚 活套不起套 5 活套内堆钢 提高飞剪的超前速度 检查电源、热金属探测器 更换剪刃、调整重合度 检查热金属探测器 电气检查 辊径输入、机架选择、探测器位置等方面检查 电气、压气、设备检查 冷却水过多或浇的位置不当 轧制信号丢失，检测误信号 电控系统原理 导卫中有异物卡住轧件 氧化铁皮清理、探测器检查、水蒸汽过大 头尾切除干净、清理异物、更换导卫 检查压下量、辊环装机前应除油除垢 紧固并调整导卫，检查来料是否尾部有缺陷 检查轧槽水冷 成品架出口导卫偏、废品箱内导管偏找正 精轧机新换辊环后打滑 6 组内堆钢 出口导卫偏或掉 轧槽磨损不均 头部吐出三圈左右废品箱堆 头部吐出二十圈之内废品箱水冷段导管找正、水冷段导管内异物废品箱堆钢 中间堆钢 堆 7 清除、检查头部不冷却长度并调整 检查拉断处情况，为夹渣、缩孔时应调整精轧内张力或吐丝机与精轧机间张力；拉断处有结疤时检查钢坯及粗轧导卫 吐丝圈乱并堆钢 检查吐丝管，核对其使用量进行更换 46
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尾部堆钢
尾部有结疤或带耳子，检查轧机、导卫 6 CS3操作工岗位
6.1岗位职责
6.1.1负责轧钢生产线的调度控制。
6.1.2负责CS3主控室轧制工艺参数和控冷工艺参数的设定和调整。 6.1.3负责质量记录和生产记录。
6.2 操作程序
6.2.1 严格执行操作牌制，无操作牌不得启动任何电器设备。
6.2.2 CS3操作室属要害部位，无关人员禁止入内，不得将岗位交给他人代为操作。 6.2.3进入岗位后，要集中精力协调好各工序的工作，时刻注意现场情况，重大险情有权立即停车。
6.2.4设备检修或停止作业时，操作室必须有人值班。所有开关不得随意拨动。 6.2.5生产过程中，操作工要随时注意台下调整工及维修巡检人员的位置，防止发生意外事故。
6.2.6 CS3在接到各工序都正常时的通知后，才可发出“要求出钢”信号。 6.2.7 CS3操作工应根据不同区域发出的故障信号采取不同的措施。
6.2.8 发生堆钢要立即启动飞剪进行碎断，并通知加热炉停止出钢，同时卡断剪卡断，出炉辊道停运。
6.2.9 严格执行《按炉送钢制度》。 6.2.10操作要点
6.2.10.1接班后要认真检查喷嘴、导管是否通畅，检查水压及流量是否正常，检查各个阀门开闭是否灵活迅速，检查反风压是否符合要求。 6.2.10.2各项参数设定
钢种不同，控冷风冷的工艺不同，必须根据钢种进行以下各种控制参数的设定： 6.2.10.3水箱的使用数量
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6.2.10.4水冷反、正喷嘴的流量和压力大小 6.2.10.5吐丝温度 6.2.10.6各段辊道速度 6.2.10.7保温罩的开闭个数 6.2.10.8集卷温度
6.2.10.9试车检查：各项参数设定后，还必须开车检查实际参数是否达到工艺要求，发现差异通过手动进行调整，当各项参数都满足工艺要求时，向主控台报告，开轧生产。 6.2.10.10正常生产过程中，要经常检查设备运行情况，监视各参数的变化，随时进行调整，严格控制水量、风量和吐丝温度。
6.2.10.11要经常检查导槽、吐丝管等部件的磨损情况，并及时更换。 6.2.10.12注意控制吐丝圈的大小形状，防止乱线。
精整岗位技术操作规程
1精整班长岗位职责
1.1全面负责精整作业班的生产、安全、技术、操作、卫生工作。 1.2带领全班努力完成生产任务，协调与轧钢等工序的关系。 1.3负责钢材剪切、取样检验、包装、入库等工作及工作质量。
1.4贯彻“技术工艺规程”、“按炉送钢制度”、“岗位技术操作规程”及公司下达的有关规定。
1.5贯彻安全操作规程，出现事故，负责指挥处理。 1.6组织有节奏地生产，协调解决工序间存在的问题。 1.7搞好上下班之间的交接班工作。
2.吐丝机看护工
2.1 岗位职责
2.1.1交接班要认真了解上班生产情况和设备运行情况，做好交接班记录。 2.1.2 负责把吐丝机吐出的盘卷头部勾起。 2.1.3 负责把吐丝机吐出盘卷的尾部勾起。
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2.1.4搞好作业区环境卫生，实现文明生产。
2.2 操作及注意事项
2.2.1 在吐丝机吐出两三圈之后快速勾头。
2.2.2 吐丝机看护必须头戴防护帽，手戴棉手套，手持长钩。 2.2.3 操作时注意脚底站位，操作时严防掉到风冷辊道上。
3集卷工岗位
3.1岗位职责
3.1.1 交接班要认真了解上班生产情况和设备运行情况，做好交接班记录。 3.1.2熟悉设备参数，正确操作设备，完成集卷生产任务。 3.1.3负责按规程把线材的头尾剪掉。 3.1.4搞好作业区环境卫生，实现文明生产。
3.2操作程序
3.2.1在集卷筒翻卷过程中，要控制好卷的内径和盘形，同时要防止划伤线材表面。 3.2.2 随着盘卷的运行，去剪掉乱头、乱尾。 3.2.3 剪掉的头尾不要随意乱放。 3.3事故处理及注意事项
3.3.1如果输送链、入口链以后设备发生故障时，若不能继续集卷，就要按运输辊的慢行开关慢行或者按动分段运行开关，为处理故障创造条件，等故障排除后，再恢复正常生产运行方式。
3.3.2发生乱线及时处理，防止事故扩大。 3.3.3 集卷筒卡钢，处理乱卷要注意周围人员。
4打捆工岗位
4.1岗位职责
4.1.1打捆工负责把线捆压紧后绑上腰子。 4.1.2 负责操作自动打包机进行打包作业。
4.1.3 负责检查打包机以及附属设备的检查、维护。
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4.1.4负责准备打捆用的线材。 4.1.5负责交接班、环境卫生。 4.1.6 做好生产记录。
4.2操作程序
4.2.1接班首先要了解上班生产情况，把上班没有包装完的炉号的线卷继续包装完毕，严防混号。
4.2.2 按线材包装标准进行打捆。
4.2.3了解检查设备运行情况，发现问题及时报修，处理之后，方可生产。 4.2.4线材打捆机操作 4.2.4.1技术参数 4.2.4.1.1打包机 压紧力：（75～400）kN 打包周期：34sce(2000kg盘卷) 4.2.4.1.2盘卷尺寸：
表3-1 盘卷尺寸
压紧卷高度，最小值 盘卷外径，最大值/最小值 盘卷内径，最大值/最小值 液压工作压力，标准 气动工作压力，最小值 空气消耗 表3-2 打包头
外形尺寸（长×高×宽） 重量 送线速度，最大值 4.2.4.2打包线规格
线材直径 —（Φ7+0.3/～0.7）mm
优质普碳钢线材（含碳量小于0.12%）沿长度方向质量均匀，无折叠。
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600mm 1400mm/1250mm 1100mm/800mm 130bar 5bar -300 l/min 830×615×370mm 235kg 1.3m/sec TS/ZY-07-03 A/0
抗拉强度：
最大值：440MPa(44kp/mm2) 最小值：380MPa(38kp/mm2) 线材表面：
线材表面光滑并由容易剥离氧化皮层，适合机械剥离。 使用标准线架时的盘卷尺寸： 外径最大值： 1400mm 内径最小值：800mm 高度最大值：1300mm 线材缠绕的方式应容易开卷 4.2.4.3线材打包顺序:
4.2.4.3.1打包现在初始位置等待送入线材。
4.2.4.3.2线材送入并完全穿过线导系统，到达末端位置。 4.2.4.3.3活动夹紧刀和固定加紧刀夹紧线头。
4.2.4.3.4扭结机构作旋转动作，然后线材被送入扭结轮。线材被抽紧，活动线导通道打开。
4.2.4.3.5由液压马达驱动，扭结轮被旋转，直到接近开关不起作用为止。完成以上动作后，每转动一圈，杠杆臂被气缸拴机械影响。这时轻轻扭动这个结两圈多。一旦杠杆臂被气缸拴传递，液压马达就开始倒转扭结轮复位。
4.2.4.3.6扭结轮停止，指数轮上的气缸栓在杠杆臂上停止。打包好的结将准备推出去。
4.2.4.4打包线送线
4.2.4.4.1压实动作开始时，动滑轮在它的最低的位置，这时气动线闸被激活以防止送入线卷上的线。
4.2.4.4.2压板向盘卷移动，从线库中抽取细线，并提起动滑轮。
4.2.4.4.3线导关闭。开始送入线，并从线库中抽取线。动滑轮继续向上提起。 4.2.4.4.4保持线在打包机和线库之间伸展。动滑轮将从线卷上的盘卷中提起线，并且当动滑轮一直向下移动时，续线开始。
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4.2.4.4.5打包动作结束，压板向后移动，动滑轮接收线并继续向下移动。 4.2.4.4.6压板退后到初始位置，气动线闸气缸释放使线库能从线卷再次负载线。 4.2.4.5插入新线
4.2.4.5.1插入新线需要两个工作人员来完成，而且这两个工作人员需要佩戴护目镜，安全帽和手套。
4.2.4.5.2在操作面板上选择手动模式，停止打包机的自动操作程序。 4.2.4.5.3在线库的放线口下面直接防止一卷线。
4.2.4.5.4从盘卷中解开几卷线，然后用手把线抻直，通常大约3米（10英尺）就足够了。
4.2.4.5.5其中1人站在线库平台上，在线闸的开关上选择释放（RELEASE）,线闸的臂打开，在上方的位置。
4.2.4.5.6第2个人把线头传递到平台上，平台上的人帮助把线穿入线闸漏斗形的进口。
4.2.4.5.7平台上的人应直接把3米（10英尺）线拉上去。
4.2.4.5.8然后推动6米线穿过位于线闸臂上的轮和固定轮之间的滑轮。这个动作需要两个人共同完成。
4.2.4.5.9线头插入滑轮（2）后向下推到地面。6米线应尽量向下拖动。 4.2.4.5.10站在地面的人从动滑轮（3）的轴上移开锁销，然后把动滑轮推向一边。用线做一条吊环，把它放在动滑轮的周围，再把动滑轮向后推向一边。再次用锁销锁定动滑轮。
4.2.4.5.11接下来，把线向上推向站在平台上的人，平台上的人把线插入动滑轮（4）。
4.2.4.5.12线应被向下推动进入滑轮（5）。保证滑轮和送线机构之间的线有3米以上。
4.2.4.5.13把线闸的选择开关转向开始（ON）
4.2.4.5.14用就地控制面板的按钮S01大开送线机构的压紧线
4.2.4.5.15向着送线机构拉动负载外线导的栓的弹簧，然后把送线机构打开。 4.2.4.5.16稍稍弯曲线头 ，以适合送线机构的入口，用手把线头推过送线机构，
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直到线头到达第一个压紧轮。
4.2.4.5.17用按钮S01关闭压紧轮。
4.2.4.5.18用就地控制面板上的按钮S04送入并接收线。
4.2.4.5.19当线已穿过打包头时，用按钮S03选择“切割”（CUTTING）程序，停止并切断线。
4.2.4.5.20清除切割线时的屑片。 此时打包及准备开始打包过程。 3.2.4.6 加入打包线
当线卷上的打包线即将用完时，需要加入新的线，以避免其他送入线进入线导系统，造成打包机停止运行。
4.2.4.6.1向前滚动一个新的打包线线卷，把它放在正在送入线的线卷旁边。 4.2.4.6.2从原来送线的线卷重取出剩余的线，把它和新线焊接起来放在新线卷的的上边。
注意：
检查：当加入新线时要检查新线是否形成线结，如果有结，可能会造成运行故障。 4.2.4.6.3把空的线卷滚动到其他地方。 4.2.4.7打包故障
当出现打包故障时，应检查以下几项： 空气压力至少在5 bar（500KPA） 打包线上是否有结 参看故障排除表
故障排除表：开始操作前线执行安全检查。
表3-3 故障排除表
故障 原因 油位太低 液压泵不启动 油温太高 蝶形阀 液压泵停止
措施 注油，检查油位计 检查：设定值，安全装置，冷却器的水量 蝶形阀（S1,S2,S3,S4）。 注油，检查油泄漏情况 油位太低 53
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油温太高 打包机不启动 盘卷不在传输钩中心，不均匀压紧 升降台没有上升到上方位置 送线没有启动 检查温度计 线卡住或者不能完整通过线道系统 检查压板1 。压板2 。升降打包计不在初始位置 台，线道，线打包头，外部信号，传输钩。 检查编码器信号：压板1，压板压板的速度不同 2。 检查：光电管开关，位于压板2光电管开关没有发出信号 上。发出阀的信号。 线打包头或线导系统不在检查：线打包头S20和S21。线送线位置 导S2,C9,Y11. 线道系统或打包头里有打清扫线道系统和打包头 包线的断头 线道系统理有轴承损坏 在线道系统或线打包头的某些地方对不齐 线导盖板没有盖住线道 在线导系统里有打包线的断头 气压太低 多功能S18上升S24。脉冲编码器S18滑动 脉冲编码器工作不正常或线打包头不在送线位置。 开关，液压缸或阀工作不正常 开关S23工作不正常 出口没打开 润滑剂没有激活 润滑通道堵塞 不正确调整润滑通道的阻力 不正确调整短期最高温度点 更换轴承 重新对准线道系统 调整盖板 清洁线导系统 检查：工作压力不少于5巴 检查设定和功能 检查：送线机构S18，脉冲编码器，线打包头S22，设置和功能 检查：线道S1,C9,Y11,设置和功能。 检查：打包头S23，设置和功能 打开出口。用内六角扳手设置表盘以激活润滑器。用油脂枪通过润滑通道推入润滑油脂来清除障碍物 调整时间设定 用油脂枪通过润滑通道推入润滑油脂来清除障碍物 调整时间设定 无需其他矫正 打包线滑出或停在线道系统中 如果打的结末端太短或太长 送线和抽紧动作出现故障 线打包头在外侧位置停止 扭结动作不停止 SKF系统24。润滑剂不分配 SKF系统24。润滑剂分配太慢 SKF系统24。润滑剂分配太快 5称重工岗位
5.1岗位职责
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5.1.1负责对线材卷检斤称重。 5.1.2负责打印产品标牌。 5.1.3负责交接班、环境卫生。
5.1.4各设备发生故障应及时报告，及时处理。
5.2操作程序
5.2.1接班首先要了解上班生产情况，严防混号。 5.2.2了解检查设备运行情况，发现问题及时报修。 5.2.3称重操作程序
线卷移至称重装置→升起升降台→托起线卷→线卷被称重→降下升降台→把线卷落在C型钩上
6 挂牌工岗位
6.1 岗位职责
6.1.1 负责对已称重的盘卷进行挂牌 6.1.2 负责检查标牌上的信息与实际相符合。 6.1.3 负责打牌所需工具、材料的准备工作。 6.1.4 负责交接班、环境卫生。
6.2 操作程序
6.2.1 在盘卷的内侧200mm处进行挂牌 6.2.2 挂牌铁丝扭结一定要牢固。
6.3 注意事项
6.3.1 挂牌前一定要检查标牌内容（钢种、轧制号、炉号、规格、重量、执行标准、生产日期、生产班）与实际相符合，有问题立即联系称重工进行更改。
6卸卷工岗位
6.1岗位职责
6.1.1负责将线材卷从C型钩上卸到卸卷台小车上。 6.1.2各设备发生故障应及时报告，及时处理。
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6.1.2负责交接班、环境卫生。
6.2操作程序
6.2.1卸卷操作程序
C型钩把线卷运到卸卷台小车上，小车上升，移动到达1#推出器前，由1#推出器把线卷卸下，小车下降后返回。再由2#推出器上升准备卸下一个线卷
7.成品管理岗位
7.1岗位职责
7.1.1入库盘条必须检查产品标牌。 7.1.2 成品入库，必须认真验收、登记。
7.1.3入库盘卷必须按钢种、规格、分别堆放，严禁不同钢种混垛堆放。
7.1.5为了安全起见，每垛盘卷不得超过五层，必须放牢；盘卷垛底外侧应设置挡块。 7.1.6必须把每个货位的盘卷的钢种、炉号、规格、数量记录清楚。 7.1.7不合格的盘卷要单独堆放。
7.2操作程序
7.2.1根据合同要求发货，钢种、炉号、规格、数量、力学性能检验结果必须认真核对。 7.2.2出库发货盘卷数量、总重量等按钢种、规格记清楚、准确。
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