押着面的接触情况的调整:a:模具制作时,利用合模机对上下模进行合模作业,由于合模机单一,试模和冲压线间的机械误差影响对押着面接触情况可能产生差异进行确定,最后符合生产线要求b:模具在生产线上所使用冲床上,其押着面接触情况虽能符合要求,在试模时押着面的情况亦可能不同,因而使成形结果改变A.基本上在R角附近,应全面接触B.冲模之外开始时为直线时,其接触情况要比曲线时要密合C.阻条(BEAD)应保持5%--20%以上的接触情况押着面的接触情况调整要领D.阻条外侧应保持10 面积上点的接触情况E.阻条外侧不可比内侧有更密合的接触F.阻条外侧必要的使用面不可逃料(皱纹防止)冲压条件的设定1)押着压力设定以下式来估计押着力(KG/F)=押着面积(CM )*[(16-18)OR(1568KPA--1764KPA)]KGF/CM但是阻条所产生的成形阻力,因情况不同而有增减所以需要试模来调整2)材料尺寸,位置调整及材料形状的考虑事项A.材料性质,不稳定性(时效性) B.板厚不均一C.钢板方向性3)在现有的模具上进行实验以求对策方法机械 冲床外滑块压力的调整A.押着压力的调整( a.单动式 调整模垫压力,b.复动式 油压 冲床外滑块高度的调整R 阻条凹阻条凹侧 R角大小的调整B.阻条效果的调整阻条的高度阻条凸侧 高度的调整(阻条高度的调整,应在凹侧R角调整后进行)C.材料尺寸,形状的变更 J.如要增加材料流人量,可将材料局部切除及将押着面的模垫压力D.材料切开用,切刀的设置(试模后实施) 稍微降低E.模垫行程高度调整(仅适用于单动式模具) K.如要降低阻条的效果,可将材料切除至阻条内侧或阻条中间F.押着面接触情况的调整L.如要加强阻条的效果,可用胶布或纱布等置于材料上和押着面间 G.冲模R角调整M.如希望材料从制品内部来供料,则可在行程中间,将材料在适当H.追加阻条或改变阻条位置(试模后实施)的地方予以切开后继续试模,切开部分需为制品形状以外的地方 I.押着面形状的变更4).材料在押着面上被夹紧时材料形状确认,有关材料在押着面上被夹紧时材料成形状态确认,有以下目的:A.在所设定押着压力时材料的夹紧状况予以确认 B.材料在押着面上是否产生对成形有害的皱纹折皱现象C.成形后不良现象要因解析5).成形行程下死点 t前成形性的确认在第一次试模时为防止在成形过程中产生的重叠皱纹对模具造成损伤,所以冲 行程要设定在成形下死点前3倍板厚(最低)的高度上,一般情况为 t=5--10mm为标准 为任意常数(3--15),t为板厚6).不同行程时成形状态的要因解析因为不良现象均发生在成形过程中所以在下死点 t的各行程中成形所产生的不良现象,可根据各种不同行程所得的试压钣件对不良现象的发生时期发生原因进行研判分析皱纹棱线扁移,震模线(SHOCK LINE)不同成形行程的不良现象橘皮现象龇伤,刮伤破裂7).成形下死点时,成形性的确认对于前阶段重复发生不良现象进行对策解析[破裂,劲缩,棱线移位,模具干涉确认,呲伤]8).安定成形域确认在量产时为了得到更安定的成形加工,因此对量产的加工条件及范围加以确认后,在试模时使用更严苛的条件来试模,使成形条件的范围加以扩大为目的,安定成形域确认测试条件复动拉延A.高压成形域部品,限度钣件的成形状态再加3MMB.一般压力成形域部品,限度钣件的成形状态再加0.2MM单动拉延A.标准设定的模垫压力的 20%域B.根据上面测试方法在有破裂发生危险的部位,测定其变形量裕度再和材料的成形界限,对其裕度应在变形良10%以上9).不良现象核对要领不良发生部位-----------发生部位不同,其发生原因也不同不良的形状-------------根据不良现象的形状可推测其发生的原因不良现象发生的时期-----根据发生时期不同,其对策的程度也不同 震模线的形状-----------由于震模线的发生位置,可找出其不良现象的不良原因押着面,侧壁面等的刮伤,接触压痕为板厚的间隙不良,及材料粗糙不良原因10).不良现象对策试模时其主要的对策与调整控制押着面的材料流量这种方法,几乎对所有不良现象均有效1.试模时,冲压后工程用钣件其成形加工的方法A.用高粘度的加工油在模具及钣件上涂抹B.使用朔胶胶纸或朔胶薄膜使材料的流动容易I.成形力的极限-----无法成形至所需的深度A.缓合成形形状(加大形状的圆角) B.追加通气孔C.在成品形状内部切开(不用的地方)D.更换冲床 E.已成形形状深度的预估(不足深度乘以1.3)II.破裂极限-----破裂,劲缩A.降低押着力(单动试---降低模垫压力,油压复动---外滑块压力降低 机械复动---外滑块高度调高) B.缩小材料尺寸 C.冲头,冲模R角的再研模D.冲头,冲模R角加大E.降低阻条的效果F.提高材料的等级G.追加消除破裂余肉形式III.皱纹发生极限-----皱纹,波纹,表面不平A.提高押着压力(单动式---调高模垫压力,油压复动----外滑块压力的调高,机械复动---外滑块高度调高)B.加大材料尺寸 C.加强阻条的效果D.追加消除皱纹余肉形式E.变更制品形状F.押着面的形状变更VI.形状冻结的极限-----扭曲,回弹,平坦不良A.提高押着压力 B.加强阻条的效果C.减少冲头,冲模的R角D.增加或改善余肉形状使成形应力分散E.减少模具板厚方向间隙,形状的予估V.表面形状的极限----- 齿伤,刮伤害A.清洗,擦拭模具 B.材料滑动部位的再研磨(或用电镀,表面硬化)C.将成形时板厚变厚的部位作表面处理(电镀,表面硬化) D.使用可热处理钢材来镶嵌VI.特性线走位A.调整押着压力 B.调整阻条的效果C.调整材料在押桌面的预备形状(预弯) D.追加切开用切刀 E.将冲头,冲模的R角放大F.押着面形状的重要VII.橘皮现象A.材料库存及压模时间的管理 B.使用更高一级的材料(非特性或时效性的材料)VIII.对于各种不良现象进行的对策与效果,应求取定量的数据,为下一次类似形状钣件设计的参考,尤其是对拉延或成形有关的数据非常重要