主要危险有害因素分析

主要危险因素分析

物体打击及原因分析

该项目在机械操作过程、作业过程、上下工件及运输传递过程，运输过程等都有发生物体打击事故。

物体打击方式：物体打击是指在重力或其他歪理作用下产生物体运动，打击人体或造成人身伤亡事故。

造成物体打击原因有：

1、工作过程中工件未夹牢固；

2、工件、材料在搬运过程中出现失误、违章；

3、抛丸打磨过程中物屑飞溅；防护装置失效；

4、机械操作，手工作业过程中因保护装置失效或操作失误；

5、运输物件装卸过程中失误或违章造成物件翻倒、散落；

6、设备故障；

7、安全通道无护栏或行人不注意安全。

2.2.2 机械伤害及原因分析

本项目生产过程中有打磨机、悬挂输送机、通风机，水泵等机械设备，转动外露部分由可能发生机械伤害。

机械伤害危害方式：机械伤害主要是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接及人体接触引起夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾等形成伤害。

机械伤害原因分析：

1、机械因素：设备设计不合理，安全防护装置不到位，安全保护装置缺少或失效。

2、操作者本身因素：违反操作规程，安全意识不强，未穿戴防护用品；过度疲劳等。

3、环境因素：照明度不够活光线刺眼，工作场地导致设备布局不合理，噪声等。

4、管理因素：安全技术操作规程不严，安全制度、法规不齐全等。

5、意外伤害。

2.2.3 起重伤害及原因分析

起重机械：用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t升降机；额定起重量大于或等于1t，且提升高度大于或等于2m起重机和承重形式固定电动葫芦等。

起重机械是以间歇、重复工作方式，通过起重吊钩或其他吊具起升、下降或升降及移动机械设备。它已成为现代工业生产不可缺少设备，被广泛应用于各种物料起重、运输、装卸、安装和人员输送等作业。

苯项目使用电动双梁起重机，空中积放式悬挂输送机，移动升降机等设备在起重、运输结构件及设备过程中，由于起吊行走故障，操作不当或防护不当等，都易导致起重伤害，一般来说，导致起重伤害危险因素如下：

1、长期起吊作业会使吊钩出现裂纹或断裂，如果对吊钩没有及时更换，很容易产生起吊伤害。

2、起吊作业使用钢丝绳因疲劳，断股，挤压变形，插头钢丝绳松动等，日常检查又不到位，存在事故隐患，在起吊过程中容易造成重物坠落伤害。

3、在起吊过程中由于小车脱落也会对人员造成小车伤害人体。

4、吊具卸件时及工件部垂直，容易产生压伤或擦伤等机械伤害。

5、起吊过程中由于铝锭捆扎不牢或铝锭重心偏心也会发生重物坠落伤人事件。

6、使用长度和固定状态不符合要求，连接方法不正确；钢丝绳末端固定失当。

7、吊钩等取物装置处于最低位置时，钢丝绳在卷筒上缠绕圈数过少；钢丝绳润滑状态不好；滑轮及护罩缺陷或转动不灵；滑轮直径及钢丝绳直径不匹配。

8、制动器郭总不牢靠，磨损件超标使用，制动力矩达不到要求；制动闸瓦及制动轮各处

间隙不等；制动器各活动销轴不灵，存在退位、卡位、锈死等现象。

9、各类行程限位、限量开关及连锁保护装置存在缺陷；紧停开关、缓冲器、终端止档器等停车保护装置及超负荷限制器、防冲撞装置等使用无效。

10、各类防护罩、盖、栏、护板等不符合要求。

11、电气故障，如短路、过压、过流、失压及闭锁等保护装置失效；电气设备及线路安装不符合规范要求，存在临时线或老化线路及设备。

12、各类吊索管理无序。

13、四级

2.2.4 车辆伤害及原因分析

厂内机动车辆是指企业厂区范围内行驶及作业机动车辆。厂内车辆伤害：厂内各类运输车辆如车辆本身缺陷，或制动、音响、灯光等失效，道路状况不符合规定要求或误操作等原因，导致车辆对周边人员伤害事故。该项目中厂区运输以车辆运输为主，台车、叉车运输为辅。车间内部工件辅以电动平车运送。因此存在车辆伤害。其原因有以下方面：

1、违章驾车：致事故当事人，由于思想方面原因而导致错误操作行为，不按有关规定行驶，扰乱正常企业内部搬运秩序，致使事故发生。如酒后驾车，疲劳驾车，非驾驶员驾车，超速行驶，争道抢行，违章超车，违章装载等原因造成车辆伤害事故。

2、疏忽大意：指当事人由于心理或生理方面原因，没有及时、正确观察和判断道路情况，

而造成失误，如情绪急躁、精神分散、心里烦乱、身体不适等都可能造成注意力下降，反应迟钝，表现出瞭望观察不周，遇到情况采取措施不当；也有只凭主观想象判断情况，或过高估计自己经验技术，过分自信，引起操作失误导致事故。

3、车况不良：（1）车辆安全装置如转向、制动、喇叭、照明；后视镜和转向指示灯不齐全有效。（2）蓄电池车调速失控造成“飞车”。（3）叉车举升装置锁定机构工作不可靠。（4）车辆维护修理不及时，带病行驶。

4、道路环境：（1）道路条件差。厂区道路和厂房内，库房内道路狭窄、曲折，不但弯路多而且急转弯多，再加之路面两侧大量物品堆放点占用道路，致使车辆行驶困难；装卸作业受限，在这种情况下，如驾驶员精神不集中或不认真观察情况；行车安全很难保证。（2）视线不良。由于厂区内堆放物较多，特别是车间、仓库之间通道狭窄，且交叉和弯道较频繁，致使驾驶员在驾车行驶中视距、视野大大受限；特别是在观察前方横向路两侧时盲区较多，这在客观上给驾驶员观察判断情况造成了很大困难；对于突然出现情况，往往不能及时发现判断，缺乏足够缓冲空间，措施不及时而导致事故；同样，其他过往车辆和行人也往往由于不便及时观察掌握来车动态，没有做到主动避让车辆。（3）因风、雪、雨、雾等自然环境变化，在恶劣气候条件下驾驶车辆，使驾驶员视线、视距、视野以及听觉力受到影响，往往造成判断不及时，再加之雨水、积雪、冰冻等自然条件下，会造成刹车制动时摩擦系数下降，制动距离变长，或产生横滑，这也是造成事故因素。

5、管理因素：（1）车辆安全行驶制度不落实。建立、健全安全行车各项规章制度，目就是为了避免和最大限度地减少车辆事故发生。但由于执行不力，落实不好，或有章不循，对发生事故或险兆事故不去认真分析和处理，淡化驾驶员安全意识，这是导致车辆伤害事故不断发生或重复发生重要原因之一。（2）管理规章制度或操作规程不健全，没有建立或健全以责任制为中心各项管理规章制度，没有健全各种车型安全操作规程，没有定期安全教育和车辆维护修

理制度等都会造成驾驶员无章可循局面或带来安全管理漏洞，从而导致事故发生。

2.2.5 触电危害及原因分析

电气事故是指生产、生活过程中电气设备、电线、电缆发生短路、漏电、过流等而导致人员触电，引发火灾，电气爆炸或损坏设备。电气事故在企业安全事故重工占有很大比重，是企业安全生产过程中重要危险、有害因素。

1、触电危害

触电是指人体接触或接近带电体，导致电流流经人体而引起局部受伤或死亡现象。人体触电后，由于电流通过人体二引起内部器官麻痹，肌肉痉挛，心室颤动，呼吸停止。触电电压越高，电流越大，危险越大。

触电事故是供、用电过程中多发事故。触电对人体伤害后果是严重。

2、触电原因分析

造成人员触电因素是多方面，如人员违章带电作业，直接触及带电体；违章操作电气开关而导致直接触电；因管理使用不当、设备老化、绝缘降低而漏电，致使触电；检修人员不按电气安全工作规定对停电后可能产生感应电压设备不挂临时接地线，对高压电缆、电力变压器、电容开关柜及大电动机等电气设备停电检修前部进行从分放电而造成感应电压、剩余电压触电。主要原因是人为违章作业和误操作，作业环境条件不良，设备有缺陷，操作技术不熟练，安全防范措施和用品有缺陷或缺乏等。

2.2.6 火灾危害及原因分析

项目在使用漆，稀释剂，天然气化工物质过程中，易导致火灾及爆炸事故。同时项目中存在电气设备，易导致电气火灾事故。

从油漆、稀释剂固有理化危险特性分析，其蒸气及空气可形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。及氧化剂能发生强烈反应。流速过快，容易产生和积聚静电。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远地方，遇明火会引起回燃。

从天然气固有理化危险性分析看，易燃，及空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火，高热引起燃烧爆炸。及浓硝酸或其他强氧化剂剧烈反应，发生爆炸。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远地方，遇明火会引起回燃。

1、火灾：火灾发生必须具备可燃物、助燃物、引火源三个条件。

可燃物质：a. 有机溶剂在存放、清洗、稀释、加热、涂覆、干燥固化及排风时挥发、蒸发易燃易爆蒸汽；b. 污染有机涂料废布、纱头、棉球、防护服等及漆垢、漆尘；c. 涂料中固体组分、粉末涂料、轻金属粉。

引火源：a. 明火（火焰、火星、灼热）：涂装作业场所内部或外部带入烟火、焊接火花、烘干设备及灯具破裂时明火、照明灯具灼热表面，设备、工件、管道、散热器、电阻等表面过高温度等；b. 摩擦冲击：工件、钢铁工具、容器相互碰撞或及地坪撞击，钢铁导管及容器破裂，机械轴承发热，风机叶轮及外壳或脱落零件相互碰撞，带钉鞋及鞋底夹有外露金属件及地坪撞击等；c. 电气火花：电路开启及切断、短路、过载，行灯破裂，线路电位差引起熔融金属，保险丝熔断，外露灼热丝等；d. 静电放电：静电喷漆枪及工件距离过近，有机溶剂设备、容器、管道静电积累或容器、管道破裂，倾倒有机溶剂等；e. 雷电；f. 化学能：自燃（如亚麻籽油、漆垢、沾污涂料纤维堆积蓄热），物质混合剧烈放热反应（如聚酯漆及引发剂），加热涂料时添

加有机溶剂，铝热受潮产生氢气放热自燃等；g. 日光聚集。

2、爆炸：密闭空间及通风不良处所，易燃气体机粉尘积聚达到爆炸极限，遇到火源瞬间燃烧爆炸。

爆炸发生基本条件是易燃气体及粉尘积聚达到爆炸浓度和火源，爆炸性气体是自燃具备和存在，如果爆炸性气体在爆炸极限内时，一旦遇到高温火源，就会发生火灾爆炸事故。

项目在喷漆过程及调漆间可能发生火灾、爆炸事故。

2.2.7 高处坠落危害及原因分析

高处坠落是指高处作业人员坠落。高处作业是指凡在降落高度基准面2米以上（含2米）有可能坠落高度进行作业。高处作业可分为4级：（1）一级：2-5米高处作业；（2）5米以上至15米高处作业；（3）3级：15米以上至30米高处作业；（4）四级：30米以上高处作业。

该项目在施工过程中存在高处作业，在生产过程中对设备、设施维护和检修及其它临时性作业过程中存在高处作业。因此可能发生高处坠落事故。

造成高处坠落事故主要原因有：

1、高处作业脚手架有缺陷，造成高处坠落；

2、梯子使用不符合案情规定，造成高处坠落；

3、空洞部封闭，造成高处坠落；

4、违章搭乘载货吊具，造成高处坠落；

5、未设防护装置（完全网、栏杆）或防护栏杆不符合安全要求及未穿戴个人防护器具（安全带）；

2.2.8 空压机（物理）爆炸危害及原因分析

1、空压机（物理）爆炸危害；

2空压机系统发生爆炸主要部位是指空气储气罐风包和压缩机本体及供气管道。当受压容器发生爆炸时，冲击波会直接造成人员伤亡和财产损失。

2、原因分析：

受压容器超过额定压力运行，造成原因有：

（1）安全管理是不健全，无人操作，无操作规程，未定期检修维护，空压机缸体内积碳过多等。

（2）空气压缩机安全阀、释压阀、压力表等安全保护装置失效或没有调试检测；

（3）缺润滑油或油质差；

（4）冷却中断，温度激增，积碳爆炸。

（5）风包，管道腐蚀，受损，机械受压强度降低。

2.2.9 中毒危害及原因分析

1、中毒场所及危害

项目在生产过程中存在有一定有害气体扩散及排放，存在尘、毒作业危害。作业场所使用油漆、稀释剂，天然气在生产过程中产生有毒漆雾或气体、有毒烟尘，会对人体造成职业危害。如调漆过程、喷漆室、烘干室、打磨过程等场所，均存在尘、毒有害因素。

中毒是指有害物质通过吸入、食入、经皮吸收对皮肤、粘膜有刺激性，对中枢神经系统有麻醉作用。急性中毒：短期内吸入较高浓度可出现眼及上呼吸道明显刺激症状，眼结膜及咽部充血、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、意识模糊、步态蹒跚，重者可有躁动、抽筋或昏迷，慢性中毒为长期接触有神经衰弱综合症，肝肿大，批复皲裂、皮炎。

2、中毒原因

中毒原因是有毒漆雾和粉尘进入人体体内所造成危害，项目生产在调漆过程、喷漆室、烘干室，打磨过程是有毒漆雾和粉尘挥发较多区域。

若无充分通风换气，局部区域无局部通风，造成室内区域毒物浓度较高，处于有毒作业环境中。

未设吸尘装置等措施，将使得室内粉尘浓度较高，处于粉尘作业环境。

安全防护装置未配备或失效。

未定期进行有毒气体粉尘检测。

作业人员未定期进行体检等。

2.3 主要有害因素辨识

2.3.1 噪声危害及原因分析

1、噪声来源：

本项目噪声主要来自于各种通风机，输送机，水泵，最主要是抛丸打磨机运行时产生振动，摩擦，碰撞，电磁声等噪声。

2、噪声危害：

长期接触工业噪声可引起操作工人身体发生多方面健康损害及职业病。引起工人耳鸣、耳痛、头晕、烦躁、失眠、记忆力减退等症状，能引起内耳听觉神经细胞功能异常、器质性损伤而出现暂时性听阈位移、高频听力损失、语频听力损伤直至噪声性耳聋，引起神经系统、心血管系统、消化系统、内分泌系统出现非特异不良改变，引起工人操作时注意力下降，身体灵敏性和协调性下降、工人效率和质量降低，误操作发生率上升，将导致事故可能性增加。

3、原因分析：

设备设计选型不合理。

设备安装未达到质量标准要求。

运行中未及时检查维修，连接松动，设备精度降低。

防噪声防震动装置未能正常使用或失效。

作业人员违章操作等。

2.3.2 高温危害及原因分析

在高温环境中作业，由于不良气象因素综合影响，可使机体产生一系列生理功能障碍：提问调节系统、水盐代谢系统、循环系统、消化系统、神经系统。本建设项目中天然气燃烧烘干室、户外作业等岗位存在高温危害。

高温危害及原因分析：

（1）安全防护用品没有或失效或不使用；

（2）防护措施不到位；

（3）操作失误；

（4）散热、通风不良；

（5）工艺存在问题等。

2.3.3 其他危害

其他危害一般指雷电危害和地震危害，本项目主要考虑雷电危害因素。

1、雷电危害原因分析

雷电是一种自然物理性危险、有害因素，雷电有害因素是指大气雷电产生高压静电荷对地球表面及其导体进行放电，从而产生直接和感应高压电造成人员或设备建筑物伤害。

造成雷击原因， 从预防方面分析，主要是防雷电安全技术措施不全，保护装置不合格，接地电阻超过规定要求，未定期进行防雷电检测，检查。

从设计安装方面分析，建筑物，供电系统防雷电装置设计或安装不符合规定要求等。